系统中的物料需求计划分析

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欢迎访问e展厅 展厅 1 企业资源计划ERP展厅 企业资源计划ERP, 供应链管理SCM, 客户关系管理CRM... 1 作用与意义． 我们在本书第1部分第4章已经简要地讨论了物料需求计划(MRP)的基本概念，说明它是一种优先级计划，又必然是一种分时段计划。它是MRPⅡ系统微观计划阶段的开始，是MRPⅡ也是制造业ERP的核心。 主生产计划只是对最终产品的计划，一个产品可能由成百上千种相关物料组成，如果把企业所有产品的相关需求汇合起来，数量更大。一种物料可能会用在几种产品上，不同产品对同一个物料的需用量又不相同。另外，不同物料的加工周期或采购周期不同，需用日期也不同。既要使每个物料能在需用日期配套备齐，满足装配或交货期的要求，又要在不需要的时期不要过量占用库存，还要考虑合理的生产批量，靠手工管理是不可能进行如此大量数据运算的。这也是手工管理难以解决物料短缺和库存量过大的症结所在。 MRP是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS的保证和支持。它根据MPS、物料清单和物料可用量，由系统计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求量。按照产品出厂的优先顺序，计算出全部加工件和采购件的需求时间，并提出建议性的计划定单。是一个信息集成的运算过程。计划员的主要工作是进一步核实和平衡供应链管理，处理异常情况。繁琐的事务处理都交给系统来做，计划员起的是决策者的作用。 为了适应客观不断发生的变化和处理异常情况，MRP需要不断修订。修改MRP同样要用到全重排法和净改变法。 2 MRP的信息处理 MRP根据MPS的需求，展开物料清单，编制相关需求件的计划。凡是有销售定单的计划，都可以由MPS集成过来。有时客户要求增加产品中的某些易损件的数量，可以人工直接录入，但这不是主流。MRP最终要提出每一个加工件和采购件的建议计划，除说明每种物料的需求量外，还要说明每一个加工件的开始日期和完成日期；说明每一个采购件的定货日期和入库日期。把生产作业计划和物资供应计划统一起来。MRP的输入信息和处理问题见表15．9。 3 不同产品不同层次相同零件的MRP运算 在第15．5．4节中我们结合MPS横向报表介绍了需求计算的方法，MRP的运算同MPS的运算基本相同，只是它的毛需求是由MPS提出的，没有预测与合同的取舍问题，而且不需要计算可供销售量。 下面我们要进一步说明MRP是如何根据产品结构逐层展开计算各层物料的需求量，以及MRP又是如何合并计算同一零件用于多个产品不同层次的需求量。 以X、Y两种产品中的A、C两个子件举例(为了简化，暂不考虑其他零部件)，来说明MRP的运算方法。例中A是产品X的1层子件(数量为1)，C是X、Y两种产品的通用件，但在两种产品中所处的层次不同，需用的数量 (括号内数字分别为1和2)也不同。如图15．4所示。 以下，我们用表5．10来说明MRP的报表及运算方法。 表5．10实际上是由4个报表合并组成，即成品X和Y的MPS报表的一部分(仅摘录计划产出量和计划投入量两项)及物料A和C的MRP报表。MRP报表的格式同MPS报表基本上是一样的，只是没有预测、合同和可供销售量等项。请对照表15．6。为了方便说明MRP的运算方法，把报表上部表头各项，集中放到了表5．10的左侧。下面分项解释。 1．表头栏目 表头栏目包括以下各项(其中提前期、现有量、物料号3项前面已有说明不再讨论)。 (1)批量规则 计划投入量并不总是等于净需求，往往受工艺和设备条件(如热处理装炉量)或采购条件(如供应商或运输要求、折扣优惠等)的影响，要做一些调整。有多种确定批量的方法，通称批量规则。 (2)分配量 指库存量中仍在库中但已为某定单配套的数量。只要某个定单进入配套、领料或提货阶段，系统会自动记录已分配量，并从预计可用库存量中扣除，然后再运算MRP。 (3)安全库存量 安全库存量与已分配量不同，它的数量仍包括在预计可用库存量中，只是当库存量低于安全库存量时，系统会自动生成净需求，提示要补充安全库存。表15．10中物料C在时段3和5的净需求量中，都含有补充安全库存的因素。如时段5，预计可用库存量45本来可以满足毛需求40，但库存结余5小于安全库存10，因此，系统生成净需求5。 (4)低层码 同一种物料在各种产品中所处的层次可能是不同的。即使在同一个产品上，也可能在不同的层次上出现。如图5．7中，物料C在成品X中出现在2层、在成品Y中出现在1层。一个物料出现在系统中各种产品中最低的那个层次，即该物料的低层码(10w-level code)。各种软件运算低层码的方法会有不同，可由人工设定，也可由系统在每建立或维护一次BOM时自动修订。顶层物料的低层码是0。 MRP运算是自上向下展开的，对所有产品的通用件要汇总起来，合并计算它们在各个时段的需求量。当展开到1层遇到产品Y的C物料时，由于C的低层码为2，就是说还会在其他产品中的2层出现。系统根据C的低层码，把展开到1层的运算结果暂存，待展开到2层时，再把产品X对物料C的需求量合并到一起，显示运算结果。 2．表体栏目 MRP报表的表体栏目同MPS报表几乎是相同的；只是MRP的计划对象是相关需求件，它的毛需求是由上层物料的计划投入量确定的。 下面用C件在时段1的需求计算来说明MRP的运算方法。某时段下层物料的毛需求是根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的。在时段1，X件的计划投入量为10，引发对A件的毛需求10。A件现有库存量为15，可以满足。但在时段3，A件的预计可用库存量5不能满足毛需求10，系统显示负值—5，说明将出现短缺，并生成计划产出量5以补足短缺。按A件提前期为2时段倒排计划，在时段1生成A件的计划投入量5。每件A需要2件C，共需10件C。再将Y件的计戈煅入量20对C件的需求20合并，生成C件在时段1的毛需求30： (5*2)+20=30 物料有成品率或损耗率时，系统会自动计算增补量，并加到计划投入量中。此时，计划投入量将会大于计划产出量。 物料有备件或其他需求时，报表格式应增加一栏“其他需求”：一般指不经物料清单展开或由人工添加的需求。 MRP是根据确认的MPS，通过物料清单展开的。MRP计划是否还要再确认，一般说，生产单一产品，按日产出率制定作业计划的情况下，MRP不需要确认。对人为变更了系统设置的提前期或批量规则的情况，有时需要确认，以免在计划修订时，电子商务系统再更改经人工设定的参数。无论是计划定单或确认定单，系统都可以转换为下达定单。 MRP报表同MPS报表的格式一样，也有横式和竖式两种。为了说明MRP的运算方法，这里仅举了横式报表的例子。竖式报表的格式同MPS的报表格式是雷同的。 每项物料有各自的MRP计划报表，单从这样的报表还不能判定MRP计划是否可行。MRP计划是否可行，要通过能力需求计划来验证。运行能力计划时，要根据各个物料的工艺路线，把各个时段企业要生产的全部物料占用各个工作流中心的负荷同工作中心的可用能力进行对比。经过调整，使负荷与能力平衡后，计划才是可行的，只有可执行的计划才能下达到基层去执行。因此，物料需求计划必须同能力需求计划相伴运行。 4 考虑损耗的MRP运算 以下，我们用图15．5来进一步说明考虑损耗(成品率)情况下的需求计算，同时也表达了MRP是如何同时生成加工计划和采购计划的。物料的采购批量会受到供应方和运输条件的限制，批量—般较大，“计划投入(下达采购定单)”的时间间隔也较大。 在冲压计划中，由于钢板在模具调试及冲压过程中会出现不可避免的废品，因此，投入量要大于产出量，以弥补冲压损耗。图15．5中，物料X的成品率为95％，因此，产出1000就需要投入1100：Y的成品率为95％，产出1000需要投入1050。 投入量=产出量÷成品率 要注意软件对损耗率的定义，在“X”或“÷”上不要搞错。 原材料的采购周期长，订货批量大，定单的间隔期也长。图中的例子依次为15、10000和两周。实际上，采购件的计量单位与冲压件应当不同，可采用换算系数，本例简化。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (7/15/2009)