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浅析物料清单
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图文档管理系统, CAPP...
物料清单的作用

物料清单是企业所有核心业务都要用到的共享管理文件,关键词是“共享”,就是说,它对任何业务都是重要的,不是某一种业务所独占的文件。但要求物料清单全面细致、使用最频繁的是计划与控制部门。物料清单的作用可以分以下几方面来谈。

1.使系统识别产品结构

用计算机辅助管理,首先要使系统能够“读出”企业制造的产品结构和所有涉及到的物料。为了便于计算机识别,必须把用图表达的产品结构转换成数据报表格式,也就是物料清单。物料清单同产品结构图所说明的内容是一致的。本书将以家庭和办公室最常见的电子挂钟为例来讲解物料清单。

2.联系与沟通企业各项业务的纽带

物料清单是运行ERP内部集成系统的主导文件,企业各个业务部门都要依据统一的物料清单进行工作。

●它确定配置产品需用的可选件、计算累计提前期、是销售部门洽谈客户定单的依据:

●物料清单是按照实际的生产装配顺序编制的,是计划部门编制生产计划和采购计划的依据:

●是仓库部门向生产工位配套发料的依据;

●是跟踪物流、工序及生产过程、追溯任务来源的依据;

●是供应部门采购和外协的依据;

●是改进产品设计的3化工作流程(标准化、系列化、通用化)需要参照的重要文件:

●是成本部门计算成本的依据:

●是销售部门投标报价的依据。当遇到一个新产品要报价时,如果新产品同老产品是结构相似、工艺相近,负责报价的部门可以从各个老产品中,摘出相似的相关单层结构,重新“拼凑”成一个结构近似的假想新产品。运用系统的成本累加功能计算出它的成本,作为迅速而比较准确的报价依据。这里,又一次用到了单层结构的概念;

●如果把工艺装备也包括在物料清单中,就可以同步地生成生产准备计划,并按所加工的零件数量合理分摊消耗工艺装备的“间接”成本。

不难看出,上述各项电子商务业务涉及销售、计划、生产、供应、物料、成本、设计、工艺等部门。物料清单体现了信息集成和共享。对一个制造业企业来讲,实现信息化管理离了物料清单是不能运行的。

我国有一些企业,如大连起重机厂的销售计划科就曾用拼凑单层产品结构的方法形成模拟产品,迅速做出新产品的报价:也有一些企业,如哈尔滨汽车电器厂的财务科,在产品结构的基础上,用自底向上累计的方法计算成本。这些例子都发生在20世纪80年代,是国内企业一些部门在没有听说过MRP的情况下的管理创新,说明MRP这种“产品结构”的思维方法反映了生产客观规律,对任何地域和体制都是适用的,不能简单地把它看成是“舶来品”。只是我国企业的这些管理创新,没有人对它再进行深层次的研究,提升为管理理论。这也反映我国对应用科学的忽视,值得深刻反思。

正因为物料清单是系统识别产品的依据,说明产品是如何“做出来”的,要为企业众多部门所应用,它的准确度必须要求达到100%。物料清单是“时间坐标上的产品结构”数据模型的报表形式,说明动态的期量标准,如果模型不准确,运行MRP的结果会完全失去意义。

建立物料清单,从表面上看似乎会给企业的某些部门增加了工作量,但从企业管理整体来看,将减少各个部门在查询、统计、传递和复制报表等方面大量的工作,要用全局观点来对待物料清单。在ERP内部集成系统同CADPDM(产品数据管理)系统集成的情况下,可以在设计图纸的基础上,经过适当补充调整,转换成制造用的物料清单,从而减少大量的重复工作。

制造BOM与设计BOM

ERP系统使用的物料清单,称为制造BOM(Manufacturing BOM,M-BOM),而由CAD生成BOM,称为设计BOM(EngineeringBOM,E-BOM),通常是按产品图纸上的产品零件明细表编制而成。两者用途有根本的区别,前者是为了生产制造,所有相关的物料都必须包括在内,而且是按照实际的加工装配流程来描述:后者限于图纸上零件明细表出现的物料,是为了管理图纸,也有指导采购和估算报价的功能。在用PDM系统把设计物料清单转换为制造物料清单时(如图13.2所示),需要对这些区别有一个比较清楚的概念。

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在产品更新换代比较频繁,设计修改量比较大;或在按定单设计的情况下,都应当先实施CAD和PDM系统,然后再实施ERP,以简化建立物料清单的工作。由于多数PDM产品是为CAD服务的,若要实现E-BOM到M-BOM转换,为ERP所用,必须包括一定的工艺和材料定额功能,同时要按照实际的生产装配流程进行调整。

零件明细表不能直接形成物料清单,两者之间的主要区别如下。

1.编码的严密性

●物料清单上的每一种物料均有其惟一的编码,即物料号。一般零件明细表不一定有这样严格的规定。例如:有时同一个图号下面可能包括一组或多个相似或对称的零件;有时一些简单或不太重要的零件可能没有图号(如调整用垫板):完全相同的零件由于属于不同的产品,有可能缺少沟通,各自采用了不同的图号。零件明细表往往只考虑自身所属的产品,不一定从全局角度考虑到整个企业物料编码的惟一性。如前所述,图号是为设计所用,用来识别图纸;物料清单是为多项管理业务共用,用来识别物料。

●根据管理的需要,在物料清单中要把一个零件的几种不同状态,如铸坯或锻坯同加工后的零件、加工后的零件同再油漆成不同颜色的零件等看成是不同的物料,赋予不同的物料号,以便区别和管理。零件明细表一般不这样处理。

●零件经过修改后,图纸上可以盖上许多图章和说明,而图纸号往往是不变的。但作为物料编码,要求标识出不同的修改版次,甚至更改物料号,以免混淆。

2.设计、工艺、定额

通常,E-BOM只包括产品总装、部件组装、加工的零件和采购的标准件和配套件等图纸上有的物件,说明零件的材质,但不包括这个零件所用的毛坯,也不包括毛坯所消耗的原材料规格。设计部门设计零件,工艺部门设计毛坯,定额部门计算材料消耗定额,是由几个业务部门来完成的。但在产品结构和物料清单(M-BOM)里,必须把它们都包罗进来,如图13.3所示。

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对一个加工件来说,它的下层可以是毛坯,毛坯的底层是原材料(经过下料裁剪)。加工件同毛坯的关系是净重同毛重,而毛坯同原材料的关系是毛重同材料消耗定额,在物料清单里都要作为不同的物料对待。原材料要采购,毛坯要入库保管,都需要分别单独处理;物料清单主要用于计划与控制,所有的计划对象都必须进入物料清单。而零件明细表中既不包括图纸上不出现的物料,也不反映材料消耗定额。

3.对装配过程的考虑

●物料清单中母件(图纸上的组件)的下属子件(图纸上的各个零件)的排列顺序要反映各子件实际装配的顺序。而零件明细表上零件编号的顺序主要是为了看图方便,采取顺时针或逆时针排列,并不代表实际装配顺序。

●物料清单中的零件、部件的层次关系一定要反映实际的装配过程。有些图纸上的组装件在实际装配过程中并不一定出现,在物料清单中用虚拟件(phantom)来表示(见第13.5.5节)。又如图纸上一个组件(如两端带管接头的软管),在实际装配时,组件下的零件(如管接头座)要先拆下来,分别固定在两个相邻组件上,最后总装时再将软管接上。在物料清单上这些零件要归属不同的组件:而设计就放在一个组件图的零件明细表里,这类情况非常普遍。因此,物料清单要由既熟悉设计又熟悉制造工艺的专门小组来建立。

4.灵活应用逻辑关系

什么物件应挂在物料清单上是非常灵活的,完全可以由用户自行定义。比如加工某个冲压件除了原材料钢板外,还需要一个专用模具。在建立物料清单时,就可以在冲压件的下层,把模具作为一个外购件挂上,它同冲压件的数量关系,就是模具的消耗定额,可以根据额定寿命来折算。例如,生产一个冲压件除了钢板外,还需要一个模具。如果模具的额定寿命是冲10 000件,那么每冲压一件,逻辑上就相当于消耗1/10 000台模具。如图13.4所示。如果设定模具的最低库存(逻辑上)为500/10 000台,定货批量为1台,就是说当冲压了9500件时,系统会自动建议生成定单,补充“安全库存”,也就是再补足1台模具。这就把生产准备计划也纳入进来,体现“一体化计划”精神。

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模具是采购件,但也可能由本厂的工具车间制造。当模具作为采购件对待时,也可以有自己的物料清单,只是在把它作为工具车间的产品时,才进一步展开编制工具车间的计划。

5.如何处理包装

在图13.4中,“成品”如果可以不包装,则作为独立需求件对待,由主生产计划处理。以摩托车举例,发货可以不包装,如果客户要求装箱发货,则经过装箱包装的摩托车相当于图中的“出厂商品”,也是独立需求件,此时“成品”就成了相关需求件。因此,一个物料,由于所处的位置不同,既可以是独立需求件,又可以是相关需求件。包装材料应与“成品”处于同一个层次。如果一个产品发运时要分成几个包装箱,可按多个“成品”处理,不同包装箱有不同的编码,表示箱号。

总之,物料清单的作用是零件明细表无法代替的。物料清单是企业信息化管理共享的重要管理文件,而图纸上的零件明细表则是一种技术文件。

建立物料清单的方法

物料清单是ERP内部集成系统的主导文件,它的准确性直接影响系统的运行结果,必须认真注意维护。只有建立了物料主文件的物料才能用于物料清单。因此,在建立物料清单之前,先要核实物料主文件,确认所有参数都是合理、正确和完整的。前导工序没有做好之前,不要急于进行后续工序;“第一次就把事情作对(do rightthinsanddOthingsrightatthefirsttime)”,这是项目管理的一条原则,是实施ERP系统必须遵守的。

物料清单的建立方法与步骤如下。

1.成立编制小组

物料清单不同于产品图纸上的零件明细表,它包罗的内容超出了设计部门的工作范围。因此,单靠一个设计部门是难以胜任的;除设计人员外,通常还需要有工艺和生产人员,一起组成一个专门小组来完成。小组不一定是常设机构,但应有一批固定人员,可以随时集中工作,并便于积累经验,熟练操作,保证工作的质量和延续性。

2.确定原则

在建立物料清单之前,有一些原则要在项目经理主持下,讨论确定,并记入工作准则与工作流程中。举例如下。

(1)哪些物料应包括在物料清单内

有人问:物资ABC分类中的C类物资是不是可以不放在物料清单里,以减少工作量。原则上,需要列入计划、计算成本的一切物料都应当包括在物料清单中,表明上看起来似乎增加一些工作量,但如果由于物料清单不完整造成管理混乱,从新整顿或延误造成的损失要大多少倍。ABC分类,只是帮助管理者运用重点管理法和20-80原则,对一个产品来讲,不论是A、B或C类物料,都是不可少的,哪怕是少一个不值分文的小垫圈,产品也装不起来,出不了厂。

物料清单作为一种企业管理文档,各个部门都要用到,但最主要是满足计划工作的需要。物料清单又是计算产品成本的基础,还要考虑成本和资金预算的需要。除了组成产品的物料外,还有一些不是产品本身的物料,如工艺装备、贵重的消耗品(如特殊性能或材料的贵重焊条)、专用工具、技术文件等等,甚至制药业对药品检测用的实验小白鼠,都可以根据计划与控制的要求,确定是否列入物料清单。

(2)划分产品结构层次的原则

产品结构的层次往往同工艺有关,是否有必要增加一个层次主要是为了满足制订计划与编制进度的需要;有时,层次还会受库存控制和批量控制的要求的制约。对诸如外协的铸锻毛坯、合并一炉处理的热处理件、烧结工序的砂轮坯、绝缘固化不同规格的线圈等,要结合工艺路线来研究层次关系。

在层次划分上,应按照“简单和标准(KISS)”的原则,以利于维护,便于减少库存事务处理次数和加工定单的数量。

(3)替代物料及替代原则.

在产品结构上的某些物料可以有多种选择。有些是根据客户订货的要求(如客户指定拖拉机要某个厂家生产的发动机,电冰箱要进口压缩机等);有些是受供应或库存条件的限制;也有由于质量或成本的要求。在替代时,用量还可能有变化,要规定替代物料同原有物料的数量折算关系。要确定替代原则和方法。软件对一次性替代的物料,应有简化的处理方法。

最常见的替代情况有3种:

●由于质量安全问题必须立即停止使用原来的物料;

●由于供应问题,一种物料(A)短缺时可以临时用另一种(B)替代,一旦有了A物料库存,再改回来;

●由于设计更改或成本原因,在用完现存的一种物料后,开始使用另一种物料。

3.建立物料清单的顺序

我们知道,产品是由多个结构单元即单层物料单组成的。因此,只要建好所有单层物料单,完整的产品物料清单就会由系统自动建成。在建立时,先定义母件,然后依次录入母件所属的全部子件。如图13.5所示。

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要特别注意,子件必须按实际装配的先后顺序录入。在装配线上每个工位是按零部件装配顺序排列的,不能颠倒。也就是说,零部件(子件)装配成组装件(母件)是有一定顺序的。此外,流水线上的工位要同货位对应,便于发送物料和统计消耗量。如图13.6所示。

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在大型机械的装配过程中,产品结构同层各个部件的装配时间不一定在同一天进行,像汽轮机、轧钢机、重型机床、高压开关等,各个重大部件(物料清单中的子件)实际装配的时间可以相差几天甚至几周。

以汽轮机为例,虽然底座、带叶片的转子和上盖在产品结构上都处于同一层,但实际并不是在同一天装配,就是说需用日期不是同一天。这时,各件之间有一个需用时间差,通常叫做偏置期(见图13.7),必须在建立物料清单时注明,这时,协同软件应当有设置偏置期的功能。可见,适用于一般制造业的ERP软件产品,不一定都能适应重型机械制造行业。这就是ERP软件的行业特性又一个明显的例子。

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对医药、食品、化妆品、卷烟、玻璃、水泥这类企业,产品物料清单既有各种物料的组合,也有各种成分或原材料的配方,其编制原则同建立物料清单是一样的。但是所有属于配方类的物料清单都有保密要求,软件的保密权限必须允许详细到与物料有关的字段,而不能停留在文件或记录的层次。

此外,对这类行业,软件还要有处理原料中有效成分含量的功能,不同来源、不同时期进货的原料其有效成分是不相同的。例如,中药药材、玻璃行业的石英矿石都要计算有效成分。

物料清单的类型

物料清单的类型基本上可归纳为5类。

1.缩排式物料清单(indentedbmOfmaterial)

这是基本的物料清单格式,主要用于描述产品结构的层次关系。图13.8是电子挂钟全部物料的物料清单的例子,描述了完整的产品结构。物料清单中的表头和各栏标题信息,都来自物料主文件(信息集成)。它用缩排的层次号说明产品各物料之间的层次关系,同时还说明数量关系和计量单位:是自制还是外购,物料的生效日期和失效日期,成品率,累计提前期以及ABC分类等。这里为了讲解方便,把各项主要信息列在一张表中,在具体电子商务软件中也可能是通过几个屏幕分别显示的。

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注1 表中日期000000表示无限早,999999为无限迟。生效日期也可默认为建立物料清单的日期;

2 系统按规定的生效日期与失效日期,到期自动显示替换的物料;

3 类型栏中“M”为自制件,“B”为外购件;

4 表中数值仅为举例用。

对任一个部件,也可以以该部件作为顶层物料,显示该部件下属的全部物料。单层物料单是缩排式物料清单最基础的格式。

2.汇总的物料清单(summarizedbillOfmaterial)

这种格式只是把产品各个层次上相同的物料汇总,说明一个产品所需要或消耗的各种物料的汇总数量,不说明层次关系。如图13.8中12110件(铝材)在缩排式报表中出现3次,但在汇总的物料清单中将只出现1次,并显示总用量。

汇总物料清单通常是针对一台产品的,如图13.9所示。如果要汇总多台产品的零件,只有结合销售定单,有了确切的定货数量后才有意义。

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3.反查用物料单(where-usedlist)

反查物料单用来查询任何一个物料都在哪些产品中要用到。它自底向上地搜寻(反查)所有产品的物料清单,列出它的“直属”母件(单层反查)直至最顶层的最终产品(多层反查)。根据反查的逻辑,可以对任何生产或采购作业,追溯(pegging)是哪些销售定单引发了该项车间任务单或采购合同,这在调整和确认计划时经常会用到。

概括地说,反查功能追查物料从属的关系(如从库存追查到产品),追溯功能追 查任务的因果关系(如从能力负荷追溯到车间或销售定单);都需要依据一个准确的物料清单。

图13.10中物料C出现在产品X和Y的各个层次上。反查物料单时,说明C的上层物料有A、D、H3种情况和顶层物料有X和Y两种情况。

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4.成本物料单(costedbillOfmaterial)

成本物料单的左侧5列,取自缩排物料清单(集成),第6列以后说明每个物料的材料费、人工费、变动间接费、固定间接费以及总值,从成本构成说明物料的单件价值及其合计值,说明底层的累计值和本层的增加值,体现物料和资金信息的集成;如图13.11所示。

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5.计划物料单(planningbillOfmaterial)

计划物料单的作用是把对一种产品系列的销售预测,参照历史销售记录,经过调整,分解为每种产品各自占总量的百分比,确定各种产品的搭配,作为主生产计划参照的依据。如图13.12所示。这种结构上下层都是产品,是一种双层MPS计划的形式。

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计划物料单可以灵活运用,如把采购周期长的原材料单独列出,建立同系列产品的数量比例关系,便于预计原材料的计划储备。模块化物料单也是一种计划物料单,原油裂解后石油产品各占原油的比例也可以用计划物料单表示。

只要在产品系列MPS的预测项中录入总量,各个产品的预测量就会按计划物料单上的比例关系直接反应在各自的MPS报表上。(end)
文章内容仅供参考 (投稿) (7/11/2009)
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