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制造业的生产类型和需求分析
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无论是建立物料清单、编制计划、库存参数设置以及营销策略等,都会由于生产类型和响应策略不同而采取不同的处理方法,对软件功能的要求也不相同。所以在讨论制造业ERP内部集成系统应用之前,首先要弄清一些经常提到、但又含混不清的概念;像离散和重复性生产,流程和流水生产,现货和定货生产、定单设计、定单组装等。

1. 离散生产与流程生产

人们习惯用离散型、流程型,还有重复式生产来表述制造业的各种生产类型,在讨论制造业ERP系统之前,参照了APICS出版的2004年第11版《词汇》[APICSDictionary,11thEdition,2004]的定义,对这些常见的名词先有一个统一的认识。

1.1 离散生产

离散生产(discrete manufacturing)物料的单位是件,生产和加工的产品和零部件是由不再拆分的单件逐件逐件组成的,可以单独存储,而且只能按“件”生产和销售。产品结构通常为A型(关于产品结构类型)。由于是一种装配型的产品,零件的形成一般是物理性的变化。

离散生产按照生产工艺流程不同又可以分为两大类。

1.间歇生产(intermittentmanufacturing)

间歇生产也称间断生产。采用通用或数控机床,依次顺序加工,按批量和加工优先顺序排产:加工过程中可以停顿,形成在制品,可以存储。机床的布置通常为机群式布置jobshop),在应用成组技术的条件下,也采用成组单元布置(workcell)。

建立成组单元布置时,首先要对加工的零件按工艺相似性进行分组,按照工艺路线的工序顺序将机床排列成U形,物料从U字的一端流入,从另一端流出。由于操作人员行走距离缩短,有可能同时照顾几台机床,是准时制生产(JIT)经常采用的布置。

成组单元是一种采用流水生产方式的间歇生产,可用于批量较小的“准”重复式生产。并不是所有加工的零件都非要依次通过排列成U形的所有机床,有时可以跳过,有时会有些小的折返,机群式布置与成组单元布置的区别如图11.1所示。

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2.重复式生产(repetitivemanufacturing)

重复式生产是离散型生产的一种特定形式,是对应间歇生产而言的。有一定的批量,主要是连续流水生产(continuous flow manufacturing),采用专用机床或设备,组成多个工位的生产或装配流水线,物料通过各个工位依次连续加工或装配。在短期内生产同一的产品,在生产线或装配线上产品可以有变型,但配置时间很短,对流水生产不会有大的影响。

所谓短期可以是分、时、日,通常不会超过周。所谓同一,并不排除有少量设计更改和品种变型,但是产品的价值不会有很大的差别。如果生产一种轧钢机,3年后又生产一台,由于技术和需求的发展和变化很快,两次生产不可能完全一样,不是“重复生产”的概念,属于间歇生产。重复型生产和间歇生产最主要的区别是下达计划任务的方式不同,前者按日进度计划,后者按定单。

1.2 流程生产

流程型生产(process manufacturing)是对应离散生产而言的。生产物料多为粉状、颗粒、液体或气体,计量单位是重量、体积、长度的任意量。但是如果最终产品有包装,可以是不同计量单位的瓶、袋、桶等,虽有“件”的性质,但不能是1/3瓶或2/5桶,只能取整数,或改变包装容器的容量。流程生产通常是在各种专用生产装置中的连续化学反应过程,用各种自动化控制设施来控制,装置之间通过管道封闭输送,一直到形成最终成品。物料的形成主要是化学性质的变化,变化之后,一般不能还原。有些产品的形成是多种原料混合,如油漆调色,药品混配,虽然不能还原为原料状态,但不属于化学变化,可作为离散型对待。

千万不要混淆“流程生产”与“流水生产”,后者是针对离散型产品的。流程生产虽然有“重复”的性质,但它不属于“重复式生产”。因此,不要以为有些软件有“重复式生产”子系统就可以满足流程生产的要求;这是完全不同的两种生产性质。

流程型生产的产品往往是V型产品结构,有联产品和副产品,以及复用品、回收品和废弃物,物料和成本都有特殊的处理要求。

流程生产按调整品种的难易又可以分为连续流程(continuous process)和批流程(batchprocess)两大类。

1,连续流程

一般只生产单一的产品(如乙烯、尿素),或通过变更生产装置的参数(如温度、压力)或催化剂调整产品的规格(如燃料油);一旦投产,在生产装置大修之前不再中断。如炼油、化工、冶炼企业等。

2.批流程

生产多品种规格的同类产品。生产过程可以中断,更换品种(如日用化学pin、塑料制品、某些建材和轧制产品等)。但是品种更替顺序往往要遵循某些经济合理性的要求,以减少更换品种带来的损耗:例如,塑料颗粒原料按颜色由浅入深的顺序排产等。

对批流程工业,虽然有可能借用重复式生产的软件功能,但是连续流程工业有较多的特殊性。

离散生产和流程生产有时在同一个企业里是并存的,就如Gartner的研究报告中提到ERP系统必须满足混合生产(hybrid)的要求。这个混合型还不是完全由于企业集团的多元化经营引发的需求, 就是在一个生产企业内部,同时就有离散生产和流程生产两类性质并存的情况;在制药、食品、饮料、卷烟等行业尤为多见。拿卷烟来说,烟丝生产的膨化工艺是流程型中的批流程,而卷接包的工作流程是离散型中的流水生产。饮料行业前端的配制、发酵是流程型生产,而灌装是离散型的流水生产,制药行业的原料药是流程生产中的连续流程,而制剂主要又是离散型的流水生产。为了满足这些不同行业特点的需求,选择ERP软件产品时要注意功能的配置。

离散型与流程型的对比见表11.1:

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2.1 需求周期与供应周期

需求响应策略(demand response strategy)说明企业如何响应客户的需求。曾一度被称为“销售与生产环境(sales and production environment)”,它受两种周期的制约。一种是从同客户签订销售合同开始,到客户收到订购的产品或货物为止的时期,称之为需求周期(demandcycle),用D表示,也称客户交付提前期(CustomerDelivery Lead Time,CDL):也就是客户可以等待、接受和认可的交付周期。在当前经济全球化和买方市场的形势下,客户有更为广阔的选择天地,对需求周期要求越来越短。

另一种是制造周期(productioncycle),用P表示;也称ManufacturingCycleTime,MCT。指企业制造客户所需产品的周期,包括设计、生产准备、采购、加工、装配、发送到客户等几个阶段,实质上是一种供应周期。

我们把缩短漫长的供应周期,满足苛刻的需求周期的策略称之为“需求响应策略”。两种周期之比称为P/D比,P/D值总是≥1,是衡量对需求响应速度的一项指标。各种需求响应策略的需求周期(D)同生产供应周期(P)的关系可用图11.2来说明。

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2.2 需求响应策略的类型

需求响应策略通常分为4种类型。这4种类型同产品品种的数量和客户群的数量的关系见图11.3,产品品种反映生产环境,有大批大量生产(mass producdon),多品种小批量生产,单件生产,大量客户化定制(mass customization)等类型。客户数量反映销售环境,依据客户数量的多少和消费数量,决定定单的类型。现分别介绍如下。

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1.现货生产(Make toStock,MTS)

产品在接到定单之前就已经生产出来,客户定单上的商品可以随时从货架上取到,交货期只是受运输条件的限制,需求周期等于发运时间。缩短需求周期的关键在于做好物料配送,是几种类型中需求周期最短的一类。

现货生产的生产计划通常是根据前端(客户端)实时的消耗信息,进行实时补充。除非补充库存所需的提前期很短,一般会在保证保质期或有效期的前提下有一定适量的库存。日用消费品、药品、卷烟都是现货生产类型。

2.定单组装(AssembletOOrder,Aro)

在接到定单后再开始组装产品,这类产品具有一系列的标准基本组件和通用件,是模块化的产品结构,可以根据客户的要求进行选择装配,也是“大规模定制”的主要形式。

大量的基本组件和通用件都是在接到定单之前,就已经根据预测生产出来了,保持一定的库存。接到正式定单后,只需要有一个最后装配计划(FinalAssemblySchedule,FAS),将基本组件中的可选项,按照客户选择的型号装配出来就可以交货(总装配计划包括收到合同以后,核查物料可用量、配套领料、装配、测试、检验、包装及发货等项作业)。这时的需求周期等于发送周期再加上装配周期。

这种模式很象中药店抓药,各种药材早已制备好(不是从上山采药开始),分门别类地存放在放药的抽屉中,药方一到,就可抓药配齐交货。

定单组装也称定单配置(Configure to Order,CTO)。计算机和小轿车是典型的定单组装商品。

3.定货生产(MaketoOrder,MTO)

这类产品主要是标准的定型产品,在接到定单后再开始生产产品,不需要重新设计和编制工艺,可以迅速报价和承诺交货期。

需求周期等于不包括设计周期的制造周期,采用典型的MRP计划方法。原则上产品无库存或极少量库存,只对原材料和通用件保留一定数量的安全库存。

定货生产有时也称Build to Order。有标准型号规格的电机、通用机械是典型的定货生产类型。

4.定单设计(EngineertOOrder,ETO)

定单设计指在接到定单后从产品设计开始直到产品交付,需求周期等于总提前期,是4种类型中最长的一种。

这类产品完全是按客户特殊要求设计的定制产品,往往只生产一次,不再重复(oneof a kind),不仅产品须要重新设计,工艺路线和原材料采购也需要重新开始,这时,压缩产品开发周期和制造周期直接影响竞争力的关键因素,往往靠一个企业是难以做到的。对这类情况,要用到敏捷制造的原理,根据客户定单要求,组织各种专业的经济实体,发挥各自的特长,组成虚拟企业(或动态联盟)协同完成定单任务。这正是供应链管理所要研究和解决的问题。

定单设计英文也称DesigntoOrder。这种类型,应当在实施GT(成组技术)、CAD(计算机辅助设计)、PDM(产品数据管理)基础上,再运行ERP系统。有时要用到关键路线法来制订项目计划。

各种需求响应策略汇总如表11.2。如果将表11.2同图11.2对照来看,现货生产的需求周期最短,P/D值最大,也就是可以用最短的时间满足客户需求,生产性质多为大批大量生产。次大的P/D值是定单组装,需求周期只要考虑最后总装和发运的周期;生产性质多为系列产品。定货生产的P/D值又次之,根据合同确定需求量,多为标准或定型设计的多品种小批量生产;同定单设计相比,只是省去设计周期。定单设计的P/D值为1,需求周期等于总提前期,要根据客户要求专门设计,属单件小批量生产。

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企业竞争力的一个重要标志就是:比竞争对手有较短的需求周期(交付期),或在同样的客户需求周期情况下,比竞争对手有较小的P/D比。企业采用柔性加工和并行工程的目的,就是要提高应变力并使几项作业依次重叠进行,缩短生产周期以满足需求周期。P/D比用来说明各种响应策略的区别;对比不同企业的响应速度,还必须注意P与D的绝对值。

2.3 产品生命周期与需求响应策略

在产品生命周期的不同阶段,某些产品响应策略的表现形式可能不同。在产品开发初期,一般是针对某个用途或用户设计的,属于专项生产(ETO)性质。产品逐渐发展定型,用户渐增,进入定货生产(MTO)性质。产品再进一步发展,形成系列,可满足市场多方面的需求,又将形成选择装配(ATO)性质。到产品成熟周期,需求大增,又可能进入现货生产(MTS)性质。待产品进入衰减期,需求减少,少量的定货又可能回到定货生产(MTO)性质。因此,企业必须明了自己产品的生命周期,在生命周期的不同阶段需求响应策略会发生变化,销售策略和计划方法也要随之变化,如图11.4所示。

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需求响应策略除影响计划方法外,也影响安全库存和批量规则的设定。在一个企业中各种模式完全可能同时并存,对不同的产品采用不同的策略。(end)
文章内容仅供参考 (投稿) (7/11/2009)
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