供应链仿真为精益供应链扫清道路

作者：Malcolm Wheatley    来源：制造业信息管理

欢迎访问e展厅 展厅 1 企业资源计划ERP展厅 企业资源计划ERP, 供应链管理SCM, 客户关系管理CRM... 在Nissan公司位于英国Sunderland的生产工厂，新型Qashqai SUV的需求超出了销售预期。为此，工厂已经开始全天候运转，并新增接近800个工作岗位。 为最大程度的减少每个生产环节的浪费现象，公司开始采用由Lanner Group开发的供应链仿真工具，以消除供应链过程中的浪费，提高生产效率。 Nissan的一名工艺工程师Anthony Timmiss解释说供应链仿真优于传统的基于精益的生产测试和分析方法。他指出：传统精益的换线研究等改进策略吸收了部分产能，因此至少从短期来看，是在降低而非提高工厂的产出。 Timmiss说：“而在虚拟世界中进行的试验则不会干扰生产。” 最近，Nissan提高生产效率的战线已延伸至利用供应链仿真系统来优化其精益供应链与精益生产流程之间的联系。 Timmiss说：“我们开始观察叉车的利用情况，叉车是点对点地操作。但我们发现叉车供料花费的时间相差很大，主要是受到产量及产品组合的影响比较大。而仿真系统能够在出现瓶颈或问题之前就发现它们。” 此举的另一目标是降低专用闭环高平板车及元件集装箱的成本，这些设备是汽车制造中的常用备件。Timmiss认为关键是要在两者间找到一个平衡点。专用高平板车和集装箱的造价非常昂贵，因此如果数量过多，超出所需势必造成浪费。数量过少，会导致不必要的换线操作。 如果专用集装箱的需求超出供给，则必须额外使用普通的钢丝吊篮。但考虑到钢丝吊篮只能存储而无法运输零件。所以此举必定会陡然增加生产成本：延误生产节拍，执行换线和运料所需的额外劳动力，利用叉车将零件运送到换线发生地的等待时间等。而仿真系统恰恰能够在生产前计算出所需集装箱的最合理数量，进而保持两种成本之间的均衡。 Timmiss说：“在7/24全天候的生产模式，我们无法在周末利用闲置产能来进行工程测算。而仿真系统能够使你在不间断生产的情况下对实际设备做出更改前进行试验。” 大势所趋 鉴于制造企业正在将对精益生产的热情转向供应链管理，名目繁多的各种软件工具和技术服务也应运而生。细节仿真——利用由诸如Dassault Systèmes公司的 DELMIA数字制造部门开发的工具所创造的3D“虚拟工作环境”——在汽车工业中是很常见的。Toyota、Nissan、Ford、及德国卡车及客车制造商MAN Nutzfahrzeuge都在应用这一技术。 如果说有什么惊奇之处，无疑就是到目前为止，几乎没有哪一个行业能够像汽车行业这样在利用精益方面取得如此大的进展，因为只有汽车制造行业处于低成本进口、工人及退休员工的巨额医保成本及其他诸多竞争性劣势的风口浪尖，因此需要利用精益生产工具和技术来应对挑战。 在这方面，Ford表现的尤为积极，公司鼓励配件供应商仿效其对仿真的应用。Lanner总经理David Jones说：“对于供应商而言，认同供应链仿真是赢得新业务的关键环节之一。因为，消除供应链风险是很重要的。” 这也是为什么越来越多的精益供应链方法，以及精益制造始终受到追捧的原因——尤其是那些在与汽车业所表现出的精益生产效果相比尚有很大差距的其他行业。 例如，位于德克萨斯州Sugar Land的Imperial Sugar Co.就是很具有代表性的一个例子，与众多制造企业一样，该公司努力通过降低需求预测的出错率来提升生产制造和供应链的稳定性。 由Foresight Technologies公司开发的一套预测应用管理软件，能够通过类神经网路、模糊逻辑和高级预估算法“探听到”潜在的需求，该公司CEO Gene Tanski认为新软件提高了位于Imperial工厂的需求预测的精确性。 Tanski说：“很多公司的预测错误率大约介于40%至60%之间。这使得在运行精益生产时，混乱时有发生。通过降低不必要的非生产性浪费，我们能够直接对制造企业的精益生产目标产生影响——并且也提高了整个供应链及整个工厂的物流效率。” Tanski补充指出：Foresight通过与客户签订书面合同向其保证所提供技术会使预测错误率降低25%。他说：“如果不能做到这一点，我们会将钱退还给客户。” 向精益化和绿色供应链进军：供应链管理的下一目标 转向更精益、更绿色的供应链已经使制造企业开始关注进一步降低浪费并制定出更有利于生态环境的运营。随着公司开始寻求优化生产的方法、降低多余存货的工具、确定出最优的“正确选择外包的计划，并在降低整体废气排放的同时削减燃料及物流成本，这已经成为大势所趋。 根据JDA Software制造及批发分销高级副总裁David Johnson观点，在2008年的精益绿色计划中，制造企业针对供应链主要关注以下三个最为重要的方面： ● 精益制造 ：随着信息技术的提升而获得实时需求信息并进行分析，越来越多的制造企业正在从推动式制造转向拉动式制造。从本质上说，此举的效果可谓“一箭双雕”：不仅通过降低浪费消除了多余存货，而且还可以减少与产品及物料生产相关的废气排放。 ● 重新评估全球采购 ：考虑到与海外制造相关的风险和成本持续浮出水面，过去的离岸模型正在被更为有效的“正确选择外包”模型所替代。更长的提前期、增加的燃料成本、大量尾气排放，以及多余存货正在推动制造企业重新审视外包的地点和数量。利用分析各种推动成本及环境影响因素的能力，制造企业可以制订出均衡方案，不仅实现了高性价比同时也实现了环保。 ● 优化运输 ：实现绿色供应链的最快捷方式之一就是最大程度提升每一辆卡车运输能力的利用率，以及降低发送货物所要求的卡车数量。此外，建立能够同时降低燃料消耗和尾气排放的最优路径也是至关重要的。这些改变降低了供应链总成本，并使公司在流程方面承担了更多的社会责任。 计划成功 这种有用的“单点式解决方案”能够发出有关需求的明确信号，还可实现自动化及可重复性。 i2 Technologies制造解决方案及服务副总裁Aamer Rehman解释说：“精益思想的确是功绩累累。可遗憾的是它带来的转变通常无法持续下去。结果，存货水平回到原来的居高不下，流动速度再次降低。尽管精益改进是实实在在的，但这种逆转现象通常会使其效果大打折扣。由于技术‘冻结’了流程，长期而言技术将成为精益生产的桎梏。” Rehman补充指出，这是一种普遍现象，尤其在“最精益”的工厂或生产线，也就是那些采用自下而上的生产线设计来满足特定客户的需要的生产模式，这种生产模式在汽车行业中最常见。他认为，通常精益生产系统，诸如生产看板在只服务于单一客户时，效果很好。但在同时服务多客户时，运营效率会变得差强人意。 Rehman说：“在这种情况下，你可以应对单一工厂或生产线，而且这个工厂或者这条生产线只能满足一种简单的需求。但是现在为Nissan建立了一条生产线，而且还要利用这条生产线为通用汽车、丰田汽车、和福特汽车提供服务。这种情况下生产看板和均衡化生产就不能满足需求了。总而言之，这个时候你需要的技术不仅要具备排产的功能，还要使整套精益流程具备可重复性。如果不能做到这一点，流动速度将会下降，同时库存水平将上升。” 另一方面，惠普公司的解决方案及技术集成经理Christian Verstraete声称：“在工厂中可以很直观地看到浪费和效率低下的现象。但具体到供应链，要做到这一点却是非常困难的，因为你无法亲自走过去查看到底浪费发生在哪个环节。” 惠普公司上一财政年度收入超过1040亿美元，现在他已经成为企业解决方案供应商SAP的供应链管理系统的最大用户。Verstraete指出惠普每10秒钟有30个单位产品下线并装船，包括每年6000万台打印机和3500万台PC。 Verstraete认为精益化为公司最近的重振雄风做出了重大贡献。“我们以戴尔擅长的规则击败了戴尔——紧缩供应链并消除闲置存货及产能。” Verstraete补充指出：SAP的先进计划和优化生产系统实现了与供应链的融合：系统把从公司全球销售运营机构中出现的预测需求提取出来，利用系统的需求管理模块将其量化，并随后将其传递至供应网络计划模块，最终算出为满足需求产品需要在什么时间和什么地点进行生产。 下一步：执行 供应商也可以得益于这个“精益计划”的流程，以应对订货提前期、发货数量及运输中突然出现的不确定因素。 Verstraete警告说：“供应商始终会隐瞒或低报变数。评估真实的不确定性是走向精益供应链的第一步，有了精确的需求预测，然后在执行过程中降低或最终消除各供应商的不确定性。” Land Rover 实现精益供应链的“智能信息交互（smart call）” 位于英国Solihull的 Land Rover公司的制造及采购IT经理Dave O誖eilly表示，该公司的供应链终结于一个称为“智能信息交互”的无线按钮。 Smart Call是由Zebra Technologies公司与Land Rover品牌拥有者福特汽车公司联合开发的， Zebra以“Part Call（零件呼叫）”品牌负责具体的营销。Smart Call提升了整车组装线与其背后庞大的供应链之间的联系。 O’Reilly说：每当装配线操作人员从最后一台线端高平板车上取出第一件元件时，只要他按下无线按纽，在Soilhull工厂零件仓库的交货中心就会打印出一张相应的采购单。 他解释说：打印的采购单上显示出所需零件详细的信息、存货位置、所需数量，以及组装线上的具体接货工位。根据从打印机上打印出的采购单，叉车驾驶员能够执行具体的分拣，进而确保了线端发货仅仅需要几分钟的时间就可以完成。 O’Reilly认为这种精益化程度非常明显。 他说：“通过保持最低数量的物料线端，使得重新平衡‘处于混乱状态’的装配线变得更加容易，因为在此过程中没有多余的存货。该技术有助于我们从物料处理资源中获得更高的利用水平。” O’Reilly补充指出：很快，公司在原有功能基础上，将料单打印替换发送电子信号到叉车的RF终端上，并配有料单的详细信息，这样更快捷地传送信息，并减少了一次叉车的空返取料。 他最后总结道：“我们的供应链就是这样不断地完善，追求细节。”(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (8/29/2008)