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ERP高级排产系统在出口型轴承企业的运用 |
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作者：龙正英 林雅敏 |
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1 出口型轴承企业面临的生产交付问题
出口型轴承企业面临产品种类多、批量小、交付时间短及成本压力大等问题，如果依靠人工管理模式来提高生产效率和降低生产成本，几乎是不可能的，原因在于：
(1)销售部门按照经验接单，不关注生产部门的产能及负荷情况，造成生产部门的订单逾期率居高不下；(2)计划部门编制车间生产计划时按照固定的时间规则分解订单计划，没有考虑产能的满足情况，成品计划、套圈计划编制的指导意义不大，生产出来的产品往往不是最迫切需要交货的；(3)为了保证及时交货，计划部门根据经验预测市场需求，放置了大量套圈库存，占用了大笔现金流。
2 ERP高级排产系统
假设排除添置生产设备及人员的举措，通过实施ERP高级排产系统解决上述问题，途径主要有2个：一是通过系统形成一个有效的计划管理机制，包括产能的管理、计划编制的管理、计划执行的管理、计划相关的绩效管理等；二是有针对性地开展车间整顿，包括重新划分生产线和生产班组、定品定线(将产品按照类型、规格划分到相应的生产线中)、识别并缩短生产辅助时间等。
高级排产系统是ERP生产计划管理的核心部分，从订单评审开始到编制车间生产计划，为用户的计划管理业务提供了一个互动的平台，将销售、采购、生产、设备管理及人力资源等部门的工作紧密联系在一起。某中型出口企业ERP生产计划管理系统流程图如图1所示。
图1 生产计划管理系统流程图
此外，销售接单不均衡或者盲目接单的情况应尽量杜绝，这是造成生产部门订单频繁逾期、产能严重不足的主要原因。因此ERP系统同步推行实施标准成本管理，由销售部门主导、其他职能部门协助，对每个产品的理论成本进行核算，在标准成本的基础上对客户及订单进行合理筛选，以解决产能与订单不匹配的现实问题。
3 ERP高级排产系统详细解决方案
3.1 细分生产线
根据轴承企业的工艺流程，按照锻造、车加工、热处理、磨加工及装配等工段划分生产线，即：锻造生产线——车加工生产线——热处理生产线——磨加工生产线——装配生产线。其中，如磨加工生产线为生产瓶颈，则磨加工是车间生产计划时间、数量编制的重点，因此需对磨加工生产线再进行细分，细分的规则是按照用于加工的产品类型、尺寸范围的设备群组为依据来划分。细分生产线结合定品定线可以汇总出每一条生产线的产能占用情况，清晰看出产品接单的型号是否过于集中，通过生产线重组以及人力资源调配等管理手段提前避免按照总量接单带来的弊端。
3.2 定品定线、确定产能
针对每一条生产线，尤其是磨加工生产线，确定哪些型号的产品在哪一条生产线上加工，一个型号尽量对应一条生产线加工，如果确实存在一个产品可在多条生产线上加工的情况，可以用“默认”标记来标示首选的生产线，然后根据实际的班产情况给定生产线上的日产能数据。计算公式为
C=C1MN，
式中：C为日产能，件／日；C1为单机班产；M为每日班次；N为机台数。
定品定线可以将产品型号在生产线上归类．在编制计划时可以以生产线为视角来查看；可以按瓶颈生产线的产能作为依据来确定每条生产线的产能，同时也能够形成产能与实际负荷的对比报表。
3.3 销售接单产能评审
销售部门在承接合同时可以通过“销售接单产能评审”的试算功能来判断这个合同是否有足够的产能进行生产以及可以生产的数量和日期，销售业务人员在此功能中输人品名、数量和交货日期就可以自动排产到相应日期，再通过柱状图的形式显示出此订单所需要的产能和对应生产线是否超出产能以及超出产能的数量．从而指导销售人员接单。
3.4 自动生成车间生产计划
ERP系统中由销售部门输入成品需求计划．再由成品需求计划形成成品生产计划和套圈生产计划。在相关数据的支持下，在形成成品需求计划时自动拆解形成车间生产计划(成品生产计划和套圈生产计划)，按照工段进行计划的编制，同时形成物料需求，显示出每个工段对应生产线的产能负荷柱状图。
在生产线产品明细中输人每个产品对应工段(锻造、车加工、热处理、磨加工、装配)的生产提前期，在形成成品需求计划时，系统将按照最晚入库日期自动进行计划分解，并按照提前期确定每一个工段的起止日期。不但简化了车间生产计划编制的功能而且配合每个生产线的产能柱状图可以迅速知晓瓶颈工序的生产计划是否已超出允许的产能。
3.5 库存资源匹配
在形成成品需求计划时自动拆解形成车间生产计划，这时要进行库存资源匹配，系统自动将库存的成品、套圈及原材料查询出来，由计划员手工决定是否消耗掉。物料匹配和计划之间是一一对应的，也即一旦某个物料被某个计划匹配后，其他计划不能再使用这个资源。匹配结束后，车间生产计划的数量会根据所匹配物料的完成工序自动更新，比如匹配了套圈磨加工成品零件1000件，则磨加工及之前的计划数量会相应扣减1000件。
3.6 自动形成物料需求
库存资源匹配后，同样会扣减外购物料的需求数量，防止物料超量采购，此步骤也由系统自动形成，无需人为干预。后续采购人员可以直接引入这些物料需求计划来形成采购合同，节省了采购人员物料分解与物料匹配的操作环节。
3.7 日计划编制
车间生产计划是一个时间段的计划，而日计划则是每日要执行的计划，日计划由车间生产计划生成，并且根据生产线的日产能进行数量的落实。当车间生产计划的数量高于设备日产能时，系统自动分解为多个日计划任务(当日计划、次日计划、后日计划......)；同时根据生产线设置的默认加工班组，自动将任务分派至相关班组。
按照生产线的日产能自动形成日计划，减少了计划每日派工的工作量，不用再去查询班产定额表，也不用死记硬背每条生产线的生产班组名称，系统自动生成并按照要求格式打印日计划单。结合条码应用程序进行扫读条码入库，可实现产品生产入库过程中零部件信息的单据快速录入。
3.8 日计划完工汇报
按时完成率是针对生产班组绩效考核的重要指标，通过日计划完工汇报来统计日计划的按时执行情况。由车间主任负责对每日派工任务的完成情况进行统计，最终得到按时完成率统计报表，详见章节3 10 3日计划按时完成统计报表。
3.9 计划的执行追踪
计划一旦制定完毕后，工作的重心开始转移，计划的执行情况便成为重点。系统会将加工结果的人库情况反馈至相应的成品需求计划中。计划执行追踪功能以单个成品需求为视角，查看内部各个部件的车间计划执行进度，通过不同的颜色来区别计划完成的状态，比如计划超期用红色、计划未完成用绿色、计划已完成用蓝色等，一目了然。
3.10 计划绩效管理报表
3.10.l 成品需求计划按时完成率统计报表
生产管理人员通过成品需求计划按时完成率统计报表可以总览车间计划的执行结果，了解现有车间的按时交货情况．为车间的管理提升提供数据基础。
3.10.2生产线负荷统计报表
销售人员接单是按照车间的总产能框算的，而产品型号不同，对应的设备就不相同。对于车间来说，不但要知道总产能，还应该明确每类设备的负荷情况，以防止订单集中在某类设备接单的情况，同时根据订单的趋势动态调整生产线设备、人员及班次的配置，迎合市场需求。
3.10.3 日计划按时完成统计报表
日计划是订单执行的最小计划单元，“日清日毕”是良好的工作习惯。每天的日加工计划下达后，需要进行执行追踪。生产管理人员根据班组日计划的完成情况，及时调整班组的人员配置，对计划执行力差的班组或生产人员提出整改要求。
4 结束语
ERP高级排产系统有效运用了产能匹配、MRP预算及生产资源管理等功能，力求提高排产工作的效率和准确程度，能有效帮助企业实现：(1)降低库存量。(2)缩短生产提前期。系统能实现对产能、资源进行合理评估，更能适用于多品种、小批量的生产模式，并可以根据需求变化及时调整计划。(3)合理利用生产资源。系统能识别瓶颈资源，动态、合理地评价订单对生产设备造成的负荷情况，以便生产人员及时调整资源，将设备利用率最大化。(4)生产成本降低5％左右，生产效率提高12％以上。(end)
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(10/29/2012) |
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