Meta Group的研究表明大约65%的不连续生产的BOM(80%在高科技、汽车制造和航天业)包括错误(错误的、矛盾的或者不完全的数据)。这些错误所带来的负面影响由于企业内部集成被加剧了。因为BOM是产品数据的最主要的介绍,在OEM流程中一个原始的数据错误可能会在这个高度分工协作、复杂的价值链中被不断地从一个系统到另一个系统重复下去。这种混合的错误可以在很多复杂的制造流程,比如电子、汽车以及飞机生产中,增加生产前沿成本的50%。 越早在设计和制造过程中发现并修正这些错误,付出的代价就越小。但是大部分企业的商业流程集成并不包括这个问题。例如,一个零件号码或者规格的错误如果在最初的生产设计过程中就被发现,可能只要花费几个便士就可以修正。但这个错误如果直到产品寿命周期的后期才被发现,导致改变定单,这就代价昂贵了,因为相关的信息已经在部门间进行了传递,而且已经给了贸易伙伴。考虑到每一个随之而来的生产过程中的步骤,我们估计一个BOM错误的代价将被放大10倍。
在一些情况里,BOM错误是由于OEM的设计者或者工程师和制造服务伙伴之间缺乏协作造成的。但是由于在系统之间的错误(比如说CAD和产品数据管理(product data management,PDM)以及ERP之间)转化造成的BOM错误正在日益增加,这种情况无论在一个垂直集成的制造商内部或者在贸易伙伴之间都会发生。举例来说,虽然一个零件可能都是由一个10位数的号码来定义的,在制造商的CAD/CAM系统中,它可能会被分配一个10位数的号码,在ERP系统中又有了另一个10位数的号码,在供应商定单系统中,它有了第三个10位数的号码,而在该公司的制造系统中,又出现了第四个号码。
“更好的企业内和企业间的协作,比如贯穿设计协作的可见性,可以排除很多BOM错误--尤其是在贸易伙伴之间产生的BOM错误,” Meta Group的分析人员Joanne Friedman表示。“如果CXO们能够有一个安全的、包括设计,组件和带有附加图纸或图表的描述信息的PDM系统--一个有非常多功能的系统--对提高供应链的效率(比如转换)、制造过程的效率(比如减少生产周期,尽早投放市场),和改善财务状况(比如现金流等)都有非常正面的影响。‘更好、更便宜、更快地生产’将会成为现实。”(end)