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发动机轴瓦常见损伤原因分析
newmaker    来源:农机使用与维修
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汽油发动机, 柴油机, 船用柴油机, 天然气发动机, 气缸及部件, ...
发动机上的主轴瓦与连杆瓦是发动机上精密零件之一,但随着运转时间的增加,轴瓦会出现疲劳剥落、机械损伤和烧瓦等,不仅会影响发动机的正常工作,同时也大大降低轴瓦的使用寿命。对轴瓦的常见损伤要具体情况具体分析,排除故障隐患,延长其使用寿命以保证发动机正常工作。

一、烧瓦

烧瓦是指曲轴的主轴颈与轴瓦之间,或连杆轴颈与连杆瓦间因缺少机油润滑,或间隙过小而使油膜破裂,轴瓦和轴颈表面直接接触,发生干摩擦而引起薪着甚至咬死的现象。

1.原因

(1)缺油。机油泵失效,机油压力不足;机油道堵塞,集滤器或滤清器过脏、堵塞,旁通阀失效;轴瓦装配过紧或轴瓦过短,轴承座转动,将油道堵塞等,造成轴瓦缺少润滑油而发生烧瓦。

(2)轴瓦与轴颈配合间隙过大,油膜压力小;配合间隙过小,或轴瓦凸起过高,瓦口处合金变形,工作中两摩擦表面直接接触的面积远大于规定值,使摩擦热急剧升高等而使轴瓦烧毁。

(3)曲轴轴颈圆度和圆柱度超过允差,不能形成油膜。

(4)曲轴弯曲或主轴承孔不同心度过大。

(5)发动机长期超负荷工作,发动机过热。

(6)装配时表面没有涂抹润滑油。

2.排除方法

烧瓦后,必须更换轴瓦和修磨曲轴轴颈。并应检查曲轴的弯曲、连杆的弯曲和机体曲轴主轴承座孔的同心度。若超过允许值,应进行校正和修理。

3.预防

就是从引起烧瓦的原因着手,保证润滑工作良好,严格遵守技术标准和操作规定去装配轴瓦。

二、轴瓦工作表面合金脱落 

柴油机运行一段时间后,在曲轴轴颈和轴瓦表面形成圆周形沟槽纹状,机油里附有一定数量的粉状轴瓦合金、其他种类金属和非金属杂物。 

1.原因 

(1)机油不清洁。柴油机气缸体、曲轴等零件在加工过程中,金属屑等遗留在气缸体、曲轴、机油泵、油道孔中,气缸体内壁上,装配前未被彻底清洗掉的金属屑、型砂及装配时未清洗干净而残留在柴油机内部的粉尘、杂质等。 

(2)轴颈表面粗糙度差,或未按规范要求进行磨合,磨合期间高速重载,使轴瓦表面被拉伤。

(3)曲轴轴瓦出厂前在轴瓦表面刷涂了一层防锈油。装配前要先清洗去防锈油,避免柴油机工作时,防锈油受热稀释与柴油机润滑机油混合在一起,增加了机油里的杂质,加速了机油的变质。

(4)轴瓦合金与钢背烧结不牢,或因柴油机高速、超负荷,引起轴瓦工作面合金脱层、掉合金。

(5)曲轴轴颈或轴瓦工作表面起沟槽,使轴颈与轴瓦之间存在锋利的金属或非金属杂物,在轴颈与轴瓦相对运动时形成“切削”所致。

2.预防措施

(1)使用优质润滑油,定期检查油质,发现稀释、变质应及时更换。

(2)严格遵守操作规程,正确使用车辆,尽量避免重载、低速、超负荷运行。

(3)严格修理工艺规程,注意零件装配时的清洁度;按规范选配轴瓦,严格检查轴瓦配合间隙。

三、轴瓦腐蚀

1.原因 

腐蚀一般是因为润滑油不纯,所含的化学杂质(酸性氧化物等)侵入到轴瓦合金引起的,氧化物产生主要是机油高温氧化的结果。机油温度低于150℃时,腐蚀较为缓慢。

2.预防措施 

为防止轴瓦腐蚀,使用时应注意润滑油和冷却水的温度,切忌发动机在高温下工作。要保证润滑油清洁,保证润滑油过滤装置工作良好,要定期清洗机油滤清器,更换滤芯,定期更换新机油。 

四、轴瓦与轴颈配合间隙过大

1.现象 

轴瓦与轴颈配合间隙过大,发动机工作时轴瓦会发出一种异响。连杆轴瓦响是一种缓和短促的敲击声,这种响声在怠速时很小或没有,中速时清晰,高速时激烈,突然加速时,有明显连续的“当、当”敲击声,温度无变化。曲轴轴瓦异响是一种沉重发闷的“呕呕”敲击声,较连杆轴瓦响声沉闷。发动机转速越高动静越大。

2.诊断 


诊断时可用听诊器依次接触在曲轴箱上部细听,当转速逐渐升高时,响声由小变大,其响声要比曲轴轴瓦响声大,将机油加油口盖打开,也可听到其敲击异响,严重时在发动机旁即可听到。转速越快,响声越大,突然加速时更为突出,连续地发出敲击声。可用起子将可疑火花塞搭铁短路,若声响减轻或消失,并在突然移开起子时发出“当”的一声响,就可断定此道连杆轴瓦响。若两缸连杆轴瓦响,用起子将一缸火花塞短路,声响减轻;用两个起子将两缸火花塞短路,响声消失,说明这两缸连杆轴瓦响。 

大多数情况下曲轴轴瓦响不用上起子,但用起子短路,有时响声可以减轻。通常可凭经验依据声音的方位来判断是哪道曲轴轴瓦异响,找出来后再进行轴瓦修复。曲轴轴瓦烧蚀或脱落在提升机子的转速时不仅仅是声响加强,而且机体振动较大。曲轴轴瓦或轴颈磨损其径向间隙过大,在听见响声的同时,机油压力速减,机油表所指读数值不够。 

3.排除 

出现或确定曲轴轴瓦响,须拆下曲轴箱,检查轴瓦及其间隙,若轴瓦磨损过限或烧蚀应予更换;如果间隙过大,应调整或更换相应级别(修理尺寸)的轴瓦。(end)
文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者,请点击此处) (2016-7-12)
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