发动机轴瓦常见损伤原因分析

newmaker    来源：农机使用与维修

欢迎访问e展厅 展厅 1 发动机展厅 汽油发动机, 柴油机, 船用柴油机, 天然气发动机, 气缸及部件, ... 发动机上的主轴瓦与连杆瓦是发动机上精密零件之一，但随着运转时间的增加，轴瓦会出现疲劳剥落、机械损伤和烧瓦等，不仅会影响发动机的正常工作，同时也大大降低轴瓦的使用寿命。对轴瓦的常见损伤要具体情况具体分析，排除故障隐患，延长其使用寿命以保证发动机正常工作。 一、烧瓦 烧瓦是指曲轴的主轴颈与轴瓦之间，或连杆轴颈与连杆瓦间因缺少机油润滑，或间隙过小而使油膜破裂，轴瓦和轴颈表面直接接触，发生干摩擦而引起薪着甚至咬死的现象。 1．原因 （1）缺油。机油泵失效，机油压力不足；机油道堵塞，集滤器或滤清器过脏、堵塞，旁通阀失效；轴瓦装配过紧或轴瓦过短，轴承座转动，将油道堵塞等，造成轴瓦缺少润滑油而发生烧瓦。 （2）轴瓦与轴颈配合间隙过大，油膜压力小；配合间隙过小，或轴瓦凸起过高，瓦口处合金变形，工作中两摩擦表面直接接触的面积远大于规定值，使摩擦热急剧升高等而使轴瓦烧毁。 （3）曲轴轴颈圆度和圆柱度超过允差，不能形成油膜。 （4）曲轴弯曲或主轴承孔不同心度过大。 （5）发动机长期超负荷工作，发动机过热。 （6）装配时表面没有涂抹润滑油。 2．排除方法 烧瓦后，必须更换轴瓦和修磨曲轴轴颈。并应检查曲轴的弯曲、连杆的弯曲和机体曲轴主轴承座孔的同心度。若超过允许值，应进行校正和修理。 3．预防 就是从引起烧瓦的原因着手，保证润滑工作良好，严格遵守技术标准和操作规定去装配轴瓦。 二、轴瓦工作表面合金脱落  柴油机运行一段时间后，在曲轴轴颈和轴瓦表面形成圆周形沟槽纹状，机油里附有一定数量的粉状轴瓦合金、其他种类金属和非金属杂物。  1．原因  （1）机油不清洁。柴油机气缸体、曲轴等零件在加工过程中，金属屑等遗留在气缸体、曲轴、机油泵、油道孔中，气缸体内壁上，装配前未被彻底清洗掉的金属屑、型砂及装配时未清洗干净而残留在柴油机内部的粉尘、杂质等。  （2）轴颈表面粗糙度差，或未按规范要求进行磨合，磨合期间高速重载，使轴瓦表面被拉伤。 （3）曲轴轴瓦出厂前在轴瓦表面刷涂了一层防锈油。装配前要先清洗去防锈油，避免柴油机工作时，防锈油受热稀释与柴油机润滑机油混合在一起，增加了机油里的杂质，加速了机油的变质。 （4）轴瓦合金与钢背烧结不牢，或因柴油机高速、超负荷，引起轴瓦工作面合金脱层、掉合金。 （5）曲轴轴颈或轴瓦工作表面起沟槽，使轴颈与轴瓦之间存在锋利的金属或非金属杂物，在轴颈与轴瓦相对运动时形成“切削”所致。 2．预防措施 （1）使用优质润滑油，定期检查油质，发现稀释、变质应及时更换。 （2）严格遵守操作规程，正确使用车辆，尽量避免重载、低速、超负荷运行。 （3）严格修理工艺规程，注意零件装配时的清洁度；按规范选配轴瓦，严格检查轴瓦配合间隙。 三、轴瓦腐蚀 1．原因  腐蚀一般是因为润滑油不纯，所含的化学杂质（酸性氧化物等）侵入到轴瓦合金引起的，氧化物产生主要是机油高温氧化的结果。机油温度低于150℃时，腐蚀较为缓慢。 2．预防措施  为防止轴瓦腐蚀，使用时应注意润滑油和冷却水的温度，切忌发动机在高温下工作。要保证润滑油清洁，保证润滑油过滤装置工作良好，要定期清洗机油滤清器，更换滤芯，定期更换新机油。  四、轴瓦与轴颈配合间隙过大 1．现象  轴瓦与轴颈配合间隙过大，发动机工作时轴瓦会发出一种异响。连杆轴瓦响是一种缓和短促的敲击声，这种响声在怠速时很小或没有，中速时清晰，高速时激烈，突然加速时，有明显连续的“当、当”敲击声，温度无变化。曲轴轴瓦异响是一种沉重发闷的“呕呕”敲击声，较连杆轴瓦响声沉闷。发动机转速越高动静越大。 2．诊断  诊断时可用听诊器依次接触在曲轴箱上部细听，当转速逐渐升高时，响声由小变大，其响声要比曲轴轴瓦响声大，将机油加油口盖打开，也可听到其敲击异响，严重时在发动机旁即可听到。转速越快，响声越大，突然加速时更为突出，连续地发出敲击声。可用起子将可疑火花塞搭铁短路，若声响减轻或消失，并在突然移开起子时发出“当”的一声响，就可断定此道连杆轴瓦响。若两缸连杆轴瓦响，用起子将一缸火花塞短路，声响减轻；用两个起子将两缸火花塞短路，响声消失，说明这两缸连杆轴瓦响。  大多数情况下曲轴轴瓦响不用上起子，但用起子短路，有时响声可以减轻。通常可凭经验依据声音的方位来判断是哪道曲轴轴瓦异响，找出来后再进行轴瓦修复。曲轴轴瓦烧蚀或脱落在提升机子的转速时不仅仅是声响加强，而且机体振动较大。曲轴轴瓦或轴颈磨损其径向间隙过大，在听见响声的同时，机油压力速减，机油表所指读数值不够。  3．排除  出现或确定曲轴轴瓦响，须拆下曲轴箱，检查轴瓦及其间隙，若轴瓦磨损过限或烧蚀应予更换；如果间隙过大，应调整或更换相应级别（修理尺寸）的轴瓦。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (7/12/2016)