正确理解国产化率 客观衡量创新成果

作者：武汉市机械工业促进办 殷轶良

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A、定 义 什么是核心部件国产化率？ “核心部件国产化率”这个概念最起码涉及到四个基本概念，即核心部件、核心技术、国产化率、国产部件，才能组成一个完整的清晰的“核心部件国产化率”定义。笔者就从这四个概念入手，力争给“核心部件国产化率”下一个清晰的定义。 什么是核心部件？ 虽然我们每天都在用这个概念，却很难下一个准确的定义。笔者查阅了很多资料，也没有标准答案。在综合各家之长的基础上，笔者认为：核心部件绝大部分是用核心技术制造的部件；核心部件是装备中不可缺少的专用部件或材料工艺水平很高的通用部件。核心部件既具有链式结构的特点(直线型)，它存在一个原理、技术或工艺门槛，不满足这个最低要求永远也不会生产出核心部件；核心部件也具有网式结构的特点(非直线型)，即使做出了核心部件的部分零件，也不一定能做出核心部件的所有零件。 什么是核心技术？ 笔者认为，核心技术可以定义为某个领域某个行业由极少数国家极少数企业掌握的技术，这种技术客观形成了技术垄断，不仅能带来巨额利润，还能用来打击竞争对手。 核心技术优势具有不可复制性，是企业基于对产业、市场和用户的深刻洞察，长期孕育形成的，有独特的市场价值，能够解决重大的市场问题。同时，核心技术开发投入大、周期长、代价高，需要一个稳定的队伍、一种激励机制、一种超前的理念和一个科学的流程。因此，核心技术是一个科研体系一个技术体系，包括工艺、设备、配件、原材料、实验室技术、基础理论、中试、工艺样机生产等一系列评审、市场调研等等。 笔者认为，核心技术又可分为技术核心和设计核心。技术核心是在基础理论基础上，在确定技术路线情况下支撑产品实现的技术选择中的关键部分。如东方电机为解决水轮机转子叶片在高水头条件下振动问题，由国外对转子外条件的改善技术上转移到对转子本身的重设计采取燃气轮机涡轮叶片设计思路。 笔者认为，完成这条思路的技术和工艺，就是核心技术。 设计核心技术的代表为韩国在通讯业的发展，在外观设计上形成独特风格，结合日本等国的制造技术形成韩国核心技术。 我国在核心技术上的困境实质上是在研究与发展(R&D)上的薄弱。也就是说，我国基础研究的不足使得核心技术的创新异常艰难，或者说目前的基础理论体系框架已经不能支持自主创新。要实现自主创新，只有在基础研究中理论突破和关键技术的实现等，才能支撑发展出来相应的技术群框架。 什么是国产化率？ 在回答什么是国产化率这个问题之前，笔者先说明一下什么是国产部件。假如认为是在中国生产的都算国产部件的话，那么跨国公司在中国生产的部件就是国产部件，但这显然是不合适的，因为中国人并没有掌握相关的技术。现在海外中资公司也越来越多了，它们返销的部件是算进口还是国产呢？笔者认为，那些中国人掌握核心技术并由中国人实际控制的公司生产的部件，才能算是国产部件。 那么什么是国产化率呢？跟核心部件、核心技术、国产部件一样，目前我国也没有标准答案。国产化率是指国产部件的价值占装备总价值的百分比，还是指国产部件的数量占装备部件数量总数的百分比，还是指国产部件的零件数占装备零件总数的百分比(最极端的例子是某厂家说国产部件的总重量占某装备的90%)。 笔者认为，设备的国产化率是指国产部件占设备总部件的百分比，部件的国产化率是指某一部件(或系统总成)的国产零件占该部件(系统总成)所有零件的百分比。只有给国产化率下一个清晰的定义，才能客观反映国内技术和工艺的进步。 在明确了核心部件、核心技术、国产部件、国产化率这四个概念后，笔者认为：“核心部件国产化率”是指中国人掌握的不可复制的可以形成技术垄断的技术，并在由中国人实际控制的公司生产的部分核心零件，占构成该核心部件的全部零件的百分比。为了反映这种核心零件的价值，笔者还设想了一个概念“零部件价值指数”。 B、认 定 核心部件应具备的四项标准 对于如何认定核心部件，笔者提出了四项标准，并以机床行业为例来说明。 标准一：行业公认。 如飞机的核心部件是发动机，CNC(数控机床)的核心部件是数控系统。数控系统价格只占CNC价格的百分之几，有的甚至连1%都不到。如有些大型加工中心(MC)总价值达上千万元，进口数控系统也就十几万元一套。但数控系统是公认的核心部件。 标准二：价格与附加值高。 在价格方面，如飞机引擎占飞机总价值的20%左右，值几百万美元。在高附加值方面，以不起眼的机床刀具为例：2006年我国共进口各类刀具产品2.3364万件，购置费高达2.8516亿美元，平均价格为每件1.2万美元。国内某厂生产的高档刀具为5万元人民币，比进口便宜一半，就这样还有20%的利润。由此可见，进口刀具利润最起码在50%以上。 标准三：高技术与高工艺。 设备上如主轴AB主轴摆动的五轴立式加工中心和龙门加工中心、精密卧式加工中心、主轴立卧转换精密镗铣加工中心等，技术上如高速切削、干切削技术等，都属于我国还没掌握的高新技术。 在高工艺方面，最典型的例子就是航空母舰的蒸气弹射器，其原理并不复杂、技术上也不是很难，但它就难在高工艺上。最常见例子如轴承(包括机床用轴承)，其设计原理并不很难，难就难在工艺。高速度、高精度、高性能、高可靠性、高附加值的轴承，基本上依靠进口。 标准四：接近或超过进口部件。 如国产数控机床在精度上与国外数控机床接近，但在产品的可靠性上仍落后于国外先进水平。国外数控系统MTBF(平均无故障工作时间)在10000小时以上，国产数控系统仅3000~5000小时；整机平均MTBF国外产品达800小时以上，国内最好的产品只有300小时。 为了能更直观地认定核心部件，笔者提出了一个量化指标“零部件价值指数”。“零部件价值指数”反映部件的技术含量，反映附加值的高低。如零部件价值指数=部件(零件)价格百分比/部件(零件)数量百分比，含金量多少一目了然。一般情况下，零部件价值指数高的是核心零部件，零部件价值指数低的是非核心零部件。 C、问 题 认定核心部件必须注意的六个问题 首先，虽然核心部件绝大部分是用核心技术制造的，但有时核心部件也并不等于核心技术。 如互联网的根服务器共有13台，11台在美国，1台在欧洲，还有1台在日本，但全由美国控制。所以当中国提出下一代互联网技术时，美国是反对的。中国并非造不出根服务器，只是因为现有互联网的标准是由美国掌握的，美国怎么可能放弃独霸呢？ 其次，核心部件与非核心部件可以互相转化。 如机床的高速切削技术，简单可分为高速电主轴、高速进给系统、高速切削刀具等。当我们不会制造时，这些都是核心部件。当我们掌握高速电主轴生产技术时，高速进给系统、高速切削刀具是核心部件。反过来，当我们已经掌握高速进给系统、高速切削刀具技术时，高速电主轴仍无进展，那么高速电主轴就是核心部件，虽然高速电主轴在技术上相对容易一些。 第三，企业的非核心部件，可能是全行业的核心部件。 还是以刀具为例，中国80%以上的高档刀具依靠进口，国内企业主要做中低档刀具。对于企业而言，刀具再“贵”也只占制造成本的2%～4%，在我国多数企业中占比还不到2%。但对于全行业而言，刀具就是核心部件。德国的机加工企业中广泛流传着一位教授的名言———企业的红利在刀尖上。因为，落后的刀具切不出一个先进的企业，更切不出一个高附加值的产品。更可怕的是，高达80%的高档刀具依赖进口，没有进口刀具就生产不出高质量的产品。 第四，核心部件内部也存在核心零件和非核心零件。 以数控系统为例，数控系统可以分为硬件系统和软件系统两大组成部分。数控系统的硬件部分核心是高效的运算平台(工业计算机)和一组对控制设备(伺服驱动电源电机、I/O接口、存储器接口)接口，主要分为PC架构和嵌入式处理(ARM、DSP)架构，软件承载了数控系统的主要的运动控制、逻辑控制和人机交互的功能。在数控系统硬件性能越来越接近的趋势下，数控系统软件越来越重要，技术附加值越来越高。 在数控系统中，技术含量最低的是I/O接口、存储器接口，但能造I/O接口并不等于能造数控系统的硬件(即使是带CPU的I/O接口)，虽然那也算是数控系统的一部分。 第五，同样是核心部件，技术水平也有高有低。 还是以数控系统为例：伺服电机是用步进电机还是交流电机，进给驱动是“旋转伺服电机＋精密高速滚珠丝杠”还是“直线电机直接驱动”，CPU是用通用CPU还是专用CPU，数控系统软件是用多通道还是单通道的，直接决定着数控系统的性能，是低档还是高档一目了然。 第六，性价比不能成为不研制生产核心部件的理由。 目前，国产高级数控机床所用数控系统的90%以上被日本发科那和德国西门子占据，进口机床更是百分百的进口数控系统，而同级别进口数控系统要比国产数控系统贵十多倍。虽然国产数控系统的性能稍差一些，但性价比无疑占优势。 由于高级数控机床所加工的工件非常昂贵，因故障而造成的直接经济损失要远远超过进口数控系统的价格，所以用户肯定要选择可靠性高故障率低的产品。那我们能不能因此就不生产呢？ 答案显然是否定的。新产品必定存在这样那样的问题，但不大规模投入使用就永远不会发现这些问题，也就谈不上产业化，因为模拟实验代替不了市场检验。所以，国家把发展大型、精密、高速数控装备和数控系统及功能部件列入振兴装备制造业十六项重大专项，而不是因为投资巨大、风险巨大就不发展了。笔者认为，性价比从来就不是一个国家发展基础工业的出发点，因为核心技术是买不来的。 D、方 法 如何计算“核心部件国产化率”和“零部件价值指数” 假设一件重大装备由50个部件组成，核心部件5个(ABCDE)，总价值10000万元。其中A和B国内能生产部分零件，C、D、E完全依靠进口。国内能生产45个部件（因为A和B只能生产部分核心零件，所以不计入国产部件），价值4500万元（其中包含A和B中国产零件价格300万元）。进口核心部件5件，价值5500万元，其中C、D、E价值4000万元，A和B价值1500万元。A和B本来要卖2400万元，因为A和B中有40%的零件实现了国产化，只需要花300万元（已经算入4500万元中），而以前要多花900万元。但仍有60%的零件不能生产，进口价格为1500万元。 从以上的相关统计中可以看出，当我们能生产部分核心部件零件时，进口零部件价格指数急剧下降。 按以上数据测算核心部件未国产化前国产零部件价格指数为0.44，进口零部件价格指数为6.04。A和B核心部件国产化率40%后，国产零部件价格指数为0.5，进口零部件价格指数为5.5。表面上看，国产零部件价格指数和进口零部件价格指数变化不大，但A和B中进口零部件价格指数从6.04猛降到1.04，说明掌不掌握核心技术对进口零部件价格指数影响很大。如果A和B核心部件全部国产化后，指数又有哪些变化呢？ 笔者认为，如果核心部件都实现国产化后，按笔者的假设条件，设备购置费就会从10600万元猛降到6333万元，节省4267万元。但核心部件国产化是一个长期的过程，在国产化初期其价格下降有限。有时甚至会出现，进口零部件价值指数不降反升。此时，最重要的是警惕进口产品恶意倾销廉价销售，或将先进一点的生产线卖给我们。此时我们不能停下国产化的步伐，否则只会前功尽弃。 同时我们也可以看出，在重大装备完全国产化后，价格才下降了40.2%，这还是建立在5个核心部件300%的暴利基础上。而在现实中，重大装备国产化后的价格往往只有进口价的三分之一，也就是说价格会下降66.7%。这说明，笔者的假设与一些市场上表现相吻合，因为300%的利润率只不过是进口部件一个偏低的平均值。 实际上，进口产品的暴利更多的体现在服务和零配件上，其利润比进口产品本身要高得多。假如把这些都算上，利润率一定超出想像。 E、意 义 直观反映差距彰显自主创新成果 我国虽然是一个制造业大国，但不是制造业强国。技术来源于国外的仍占39.4%，基本上都属于核心技术。可以说，我们引进国际先进技术将是一个长期的过程，决非短期能够奏效。 自主创新的方法无非是三种：一是原始创新或重大创新，其成功概率低于万分之一；二是集成创新；三是消化吸收引进技术再创新。但国内企业普遍重引进轻消化，陷入了引进———落后———再引进的恶性循环。要走出这个循环，就必须在消化吸收引进技术再创新上下功夫。而核心部件能不能国产化？能达到什么水平？就是我们能不能创新的硬指标。如果不能在国产化上取得突破，不能在突破的基础上形成具有自主知识产权的创新，我们将永远在引进———落后———再引进的恶性循环中徘徊。 笔者认为，建立“核心部件国产化率”和“零部件价值指数”的意义可以概括为以下三点： 首先，可以比较直观地反映我们的差距。核心部件国产化率体现的是数量上的差距，“零部件价值指数”体现的是技术含量和附加值上的差距。每一件核心部件的国产化，就会有相应的“零部件价值指数”变化，记录下中国企业的踏实进步。同样，核心部件中进口零件与国产零件“零部件价值指数”的差距，将不断激励中国企业做得更好。毕竟我们已经跨过了门槛了，核心技术没那么高不可攀！ 其次，检查一下自主创新成果的含金量。有很多号称自主知识产权的成果，仍有一些核心部件关键技术掌握在外国公司手中。希望这些公司算一算，是自己的技术产品值钱，还是外国公司的技术产品值钱？自己的比国外的差多少？究竟是因为成本原因不想造，还是因为技术原因造不出？特别是一些靠引进许可证实现有限自主知识产权的企业，如果不在国产化上扎扎实实下功夫，只怕会陷入有产权、无知识，有技术、无能力，有制造、无创造，有产值、无专利的泥潭。自己不生产核心部件满足于组装加工，永远是一幢建立在沙滩上的摩天大厦。因为，比较经济学和工业经济学是一个不同的概念，比较经济学代替不了工业经济学。 最后，打击虚假自主创新成果。自主创新是一个非常漫长非常艰辛的过程，决不可能一蹴而就。因此，国家对自主创新企业给予了很多优惠政策，不排除有些企业受利益驱动挂羊头卖狗肉。有了“核心部件国产化率”和“零部件价值指数”，就可以衡量能不能生产核心部件、能生产哪些核心部件、核心部件又有多少科技含量、附加值高不高…(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (5/9/2007)