浪费

内容

原因

对策

生产过剩的浪费

①生产过多
②生产过早
③妨碍生产流程
④成品库存、半成品库存增加
⑤资金周转率低下

•与顾客交流不充分
•依赖个人经验和思维方式制订的生产计划
•人员过剩•设备过剩•大批量生产
•生产负荷变动
•在生产过程中产生问题（如产生不合格产品、发生机械故障等）
•生产速度提高

•与顾客充分沟通
•生产计划标准化
•均衡化生产
•一个流程
•小批量生产
•灵活运用看板管理技术组织生产
•快速更换作业程序
•引进生产节拍（tacttime）

不合格产品的浪费

①原材料的浪费②开动率低下
③检查的浪费
④用户索赔而引起的企业信用低下
⑤库存增加
⑥再生产的浪费

•对于可能产生不合格产品的意识薄弱
•在生产过程中不注重产品质量
•检查中心的管理检查标准不完善（特别是功能检查）
•教育训练体制不健全、顾客对于产品质量要求过多、缺乏标准作业管理

•产品质量是在工序中创造的
•坚持贯彻自动化、现场、现货、现实的原则
•制订培养相关意识的对策
•通过不断问“为什么”的对策，防止问题再次发生
•引进预防错误的措施
•确立产品质量保证体制
•使改善活动与质量体系（ISO9001）有效融合

待工的浪费

①在反复作业的过程中，标准作业管理不完善
②监视
③表面作业
④停工等活
⑤机器设备、人员等有富余

•生产工序流程不合理
•前道工序和后道工序产生了问题
•停工等活、等料待工
•表面作业
•设备配置不合理
•在生产过程中的作业能力不平衡
•大批量生产

•引进均衡化生产、生产节拍的概念
•努力使生产工序流程合理，发现浪费
•U字形配置
•快速更换作业程序
•再分配作业
•禁止停工等活时的补偿作业
•生产线平衡分析
•认清表面作业
•安装能够自动检测到异常状况并且自动通知异常状况的装置

动作上的浪费

①不产生附加价值的动作
②生产率低下的动作

•机器与人的作业不明确
•毫无意识地实施了不产生附加价值的动作
•生产布局不合理
•培训不充分

•生产工序流程化
•U字形设备配置
•对生产率低下的动作加以培训，并且贯彻落实
•善于发现和消除表面作业
•活用标准作业组合表
•根据是否会产生附加价值研究相应对策

搬运的浪费

①在不同的仓库间移动产品和转运
②空车搬运
③搬运的产品有瑕疵
④空间的浪费使用
⑤搬运距离和搬运次数
⑥增加搬运设备

•欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念
•生产布局不合理
•活性指数低
•与生产顺序组合时，研究商讨不足

•培养不要搬运的观念
•确定最佳搬运次数
•U字形设备配置
•小容量化
•活用各种搬运方式（豉虫搬运方式等）
•成套搬运零件
•提高活性指数

加工本身的浪费

①为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数
②生产率低下
③次品增加
④按照过去的习惯操作，不加改善

•生产工序设计不合理
•作业内容分析不足
•对人和机器功能的分析不完全
•处理异常停止的对策不完善
•TPM不完善
•夹具工具不完善
•标准化体制不完善
•员工技术不熟练•缺乏原材料

•改进以往习惯操作方式
•解决现场主义问题
•研讨检查方法•使生产工序设计合理化•运用夹具工具
•人工智能化（引进机器人）
•生产自动化
•贯彻标准作业
•研讨原材料对策
•完善设备故障经验处理方案
•培养技术熟练的TPM作业人员

库存的浪费

①成品、半成品库存积压
②库存管理费用（仓库和搬运设备的折旧费、维修费、搬运费、税金、保险费、投资利息、损耗费、老化费等）
③产生库存是掩饰过多问题的结果

•均衡化生产体制不健全
•多准备些库存是交货期管理（出货准备）所必需的意识
•设备配置不合理
•大批量生产
•提前生产
•在等活时产生的富余生产人员

•与顾客充分沟通
•培养针对库存的意识（只生产能销售的产品）
•生产工序流程化
•贯彻看板体制，将物品和信息一并运送
•使生产工序中的问题无限接近为零