a. 把原工艺首次切削深度10-12mm分解为粗车6-8mm，半精车4mm，精车由1mm调整为1.5mm，降低了切削力，提高了工件装夹的可靠性及加工精度。
b. 切削总次数由两次降低为一次，提高了加工效率。
c. 切削深度的合理分配可提高机床工作台的转速。经实践，我们把转速由23r/min提高到40r/min，这样既可以避免粗车、精车使用同一转速带来的表面粗糙度不符合图纸要求的问题，也可以提高加工效率。
d. 使用该方法后，一个班次的最大加工能力由6-8件提高到10-15件。
2) 设计和使用该组合刀具时应注意的问题
a. 由于箱体材料为灰铸铁HT200-400，且加工时为断续切削，因此宜选择抗弯强度高、耐冲击性好的钨钴类硬质合金刀具材料，如YG8A（粗车刀）、YG6（精车刀）等。
b. 粗车刀1、半精车刀2、精车刀3三者之间的距离应适当选取，过小不利于排屑且会加大切削力，过大会使主刀架和副刀架固定不稳。经验数值为间隔35-40mm。
c. 三把刀具应做成分体式，否则刀具刃磨困难，刀具几何参数得不到保证。
3) 粗车刀具相关几何参数的选择
a. 为加强切削刃的强度，减少主后面的摩擦与磨损，后角ao可选为10-12°（图3）；
图3 粗车刀具几何参数
b. 为及时断屑，不影响半精车刀切削，前面上应磨出断屑槽，槽底呈圆弧形，可由多段圆弧组成。沿主切削刃方向，断屑槽宽度逐渐减小，当切屑流过时可使其卷曲乃至折断；断屑槽应尽可能靠近主切削刃，仅留出很狭窄的倒棱即可，以便更可靠地卷屑和断屑，这一点是组合刀具应用成败的关键，应引起特别注意。
c. 使用圆弧槽形断屑槽可使刀具获得较大的前角（ ao=13-20°），而不致过于消弱主切削刃。其它几何参数的参考值如下：W=3-6mm；Rn=2-4mm；bgmin=0.3-0.5mm（刀尖部位），主偏角Kr=70-75°。
