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企业导入MES系统前后的对比分析
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随着制造业MES系统软件应用的越来越来普及,那么导入MES系统前后有什么区别呢?本文将从十个方面做出对比:

(1)MES系统流程卡管理

导入前:每一在制品附一流程卡片,作业员完成一制程须将日期、人员、生产信息填写在流程卡上,在成品包装前,收集起来,以备日后维修查询之用。

导入后:每一流程卡附上该在制品序号条形码,作业员完成一制程后,利用条形码输入序号,及生产数据(例如:不良代码也印制成条形码),MES系统自动并入时间,工作站,人员资料,存入流程卡数据库中。

(2)制令追踪管理

导入前:利用每日生产窗体由生产单位组长填写各制令投入产出,人员出勤等资料,再汇总计算出各制令进度。然而组装生产线流程快速,生产主管永远无法得知各制令目前的进度。

导入后:每站需刷流程卡序号,计算机可自动计算出其所属制令在各生产单位详细过程及最近状况,主管办公室之计算机可得知全厂一分钟前制令最新状况。

(3)在制品追踪管理

导入前:信息厂的特色常造成一堆不良品、待修品积压在现场。每年盘点时清出千万元成本的在制品是常有的事。

导入后:利用流程卡完整数据,MES系统可追踪每一在制品最新位置,统计整理后,可以依制令别,产品别或现场区段,追踪在制品分布状况。

(4)Burn-In管理

导入前:不同机种Burn-In时间长短不同,虽然Burn-InRoom多用PLC,自动输送带控制,但是仍须由人在现场操作,掌握信息不足,无法对Burn-In限空间做有效地利用。

导入后:透过MES与Burn-In-Room PLC联机,可以利用MES直接控制PLC,进行在制品进出Burn-In之控制,可以有效掌握Burn-In时间及空间利用。

(5)包装监督

导入前:相同产品,因不同地区客户,需配置不同文字手册,电源等包装材料,但因混线生产,易生错误。

导入后:可立即给予包装人员明确包装指示,避免疏忽,或是进一步整合防呆系统可进一步当错误时立即发出警示。

(6)品质监控管理

导入前:品质资料由品管站输入品质窗体中,但因是人工填写,资料有限,而完整的检修资料是填写在流程卡中,数量多,少有工厂输入计算机,因此多是事后整理品质报表做为未来品质改善,但又因情报不完整、不正确,不容易找到真正原因。

导入后:检测修护资料全由条形码,或计算机立即输入,现场可连接品质看板,实时显示最新品质状况,并可做完整详细统计分析,有效找出品质问题。

(7)出货管理

导入前:须利用人工记录那些出货序号,给那一位客户,以做售后服务,也因缺乏实时核对能力,常在出货之机种及数量上发生错误,造成不小的损失。

导入后:出货同时,刷读外箱序号条形码,可立即核对,如不符出货条件,可立即告之出货人员。

(8)自动化设备整合

导入前:信息厂必用的SMT,、AI、ATE等设备多独立运作,效益不高,设备管理也不佳。

导入后:将MES系统软件与SMT、AI整合,可自动得取生产信息及设备家动状况,与ATE整合,可自动得取测试资料。

(9)现场物料管理

导入前:因混线生产,无法掌握实际生产状况,常发生造缺料停线。

导入后:MES系统软件可以随时掌握最新各制令,各机种组装数量,可以实时计算出现场物料状况,以预做供料准备,有效降低这方面人力及缺料现象。

(10)售后服务

导入前:客户回修之产品,要找出其原来的流程卡,须花费相当大的人力,也不知其何时出货,很难提供有效的售后服务。

导入后:MES系统可以掌握每一成品完整流程卡资料及出货时间,可提供客户完整的售后服务。(end)
文章内容仅供参考 (投稿) (7/20/2015)
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