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基于LMS Test.lab的涡轮增压器系统的模态分析
作者:吴攀 方华 桑悟海 刘功利
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1、前言

为了进行增压器系统的动力学响应特性分析,需要对复杂的转子系统以及增压器壳体进行准确的有限元建模,从而保证计算结果的精确性。

2、增压器转子系统的模态分析

(1)实验模态分析

选用比利时 LMS 公司的LMS TEST LAB 实验模态分析系统,16 通道数据采集前端,江苏联能电子技术有限公司生产的LC-系列冲击力锤和PCB 模态传感器等。实验采用锤激实验法,加速度计固定于一点作为基准点,然后依次敲击转子系统上的相关试验点。

实验结果及分析见图1~图3。由图可知,两阶振型频率接近,振型相同,互相垂直90 度。

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图 1 模态测试图

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图2 一阶水平弯曲模态 1606Hz

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图3 一阶垂直弯曲模态1623Hz

(3)有限元模型的验证

根据转子的CAD模型,采用Hypermesh进行了网格化分,中间直轴部分采用六面体单元,叶轮部分采用四面体单元,各部件之间采用节点相连。整个模型共划分单元185217 个,节点78941 个。材料参数根据材料手册选取,对涡轮叶轮及中间轴,弹性模量为206GPa,密度为7.8g/cm3,对压气机叶轮,弹性模量为70Gpa,密度为2.68g/cm3。CAD模型及有限元模型如图4 所示。

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图4 转子系统的CAD 模型和有限元模型

利用HyperWorks 的OptiStruct 计算模块,进行了自由模态的计算,并与实验结果进行对比,考察转子有限元模型的正确性。对比结果如图5 及表1 所示。

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图5 转子计算模态

表1 转子实验模态的结果与计算模态结果比较
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由图5 和表1 可知,计算结果与实测结果最大误差为 4.05 % ,能够满足工程分析的需要,表明材料参数选择正确,该转子系统有限元模型可以用于后续的动力学分析。

3、增压器壳体模态分析

(1)增压器壳体的实验模态分析

将增压器整机用软绳悬吊,模态传感器依次在响应点上安装,力锤敲击,拾取传感器的振动信号,进行模态识别及振型的绘制。如图6。模态测试结果如图7~图9 所示。

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(2)增压器整机的计算模态分析

根据 CAD 模型进行网格划分,如图10。共66485 个节点,256570 个四面体单元。材料参数如表2。压气机壳,中间壳及涡轮壳之间采用节点相连。兰索斯法进行模态分析。

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图 10 增压器壳体的有限元模型

表2 材料参数
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(一) 自由模态分析

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图11 计算模态图

表3 增压器整机实验模态与计算模态比较:

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由表3 可知,计算模态与实验模态误差<10%,可以满足工程要求,说明该有限元模型可以用于后续的计算。

(二) 约束模态分析

在增压器与发动机螺栓连接处添加约束,螺栓孔添加对称约束,底面添加垂向约束,模拟计算增压器在工作状态下的约束模态。有限元模型如图12 所示。计算结果见图13 及表4 。

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图 12 工作状态的有限元模型

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图13 计算模态振型图

表4 约束模态分析:

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分析图表可知,增压器在工作状态下存在499Hz,570Hz和912Hz三阶模态,也就是说,在工作时有可能被激起共振,恰与异响的频段吻合[1]。说明,异响是由浮动轴承振动激励,增压器共振壳体辐射而产生。

4、结论

采用LMS Test.lab 模态测试系统,对零部件进行模态测试,可以为有限元模型提供校正基准,验证有限元模型的有效性,为CAE 分析的顺利进行提供帮助。

参考文献
[1] 方 华 等 基于LMS Test .Lab 的车内异响诊断 LMS 2008 年会
文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者,请点击此处) (1/31/2013)
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