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仓储/分拣设备展厅
货架, 悬臂式货架, 流利式货架, 横梁式货架, 轻型货架, ...
在我国,制造型企业在厂房初期设计时,往往关注的是如何来安排生产区域,却忽略了物流环节的布局,导致生产区与仓储物流区分设于相隔较远的区域内。一味的追求生产、管理的集中化,导致仓储布置与生产布置脱节,于是在生产过程中投入大量的资源用于物流环节,资源配置极不合理。

人们大多关注的是仓库的内部设置,物料按库位分布、ABC库存管理方法、FIFO原则、立体货架、流利货架、物料超市等,不可否认这些都是管理仓库的必要手段或工具,但是初期布置的先天不足,导致整个物流系统的运作显得繁复而累赘。

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图1 多数工厂厂房布局模式

于是越来越多的企业在厂房布置时,考虑使用另外一种布局方法,即将物料仓储区与生产区设置在同一个厂房内,并使物料仓储区包围着生产区域,以缩短仓储区与物料需求区域的距离。但是在实际运作过程中,管理者发现单纯的靠这样的包围模式,存在物料流动路线交错复杂的现象,如下图2所示:

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图2 物料流动路线

由图2可以看出,物料流动路线与成品下线的路线存在交集,物料内部的流动也存在相互干扰的作用,导致整体的物流线路非常乱。在经过长时间的探索后,管理者发现了另一种物流模式,物料与成品流动呈单向流动的模式,再经过对该模式的不断改良,最终发展成为精益物流模式。

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图3 精益物流模型

在安排仓库内物料布局时,为便于物料缺料检讨,及时准确的发现物料缺料状态,库位内部布局的方式为按照作业线体对仓库进行大区域划分,即将仓储区域按照线体进行分割,仓储区大小以物料最大接收量为基准,具体计算方法为:

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其中:物料最大接收量=物料接收周期时间×日标准需求量

物料接收周期时间为物料来料提前于生产的最长提前周期(如物料的接收周期为4天,及为物料需在作业生产4天入库,且此处作业生产的当天也算在4天内)

例:某工厂某生产线生产某种产品时需要A、B、C、D、E此5种物料,物料的堆码标准分别为A物料10箱/托,B物料8箱/托、C物料12箱/托、D物料10箱/托、E物料10箱/托,单元量分别为A物料30件/箱,B物料40件/箱,C物料50件/箱,D物料20件/箱,E物料60件/箱,5种物料的接收周期时间均为3天,该生产线的标准产能为100台/时,每天标准生产时间为10小时(产量完成方能下班),5种物料均采用托盘暂存,且托盘规格均为1.0m×1.2m,托盘面积利用率为0.75,则该产品需要仓储面积为:

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按照此方法计数出的数据,在物料实际摆放时需求的实际面积往往与技术数值存在差异,主要是因为可能存在物料在摆放时超出托盘承载面,或生产现场有立柱、消防栓等障碍物,影响物料的摆放,于是就要求规划者需绘制模拟图,来模拟摆放,图4是某企业绘制的仓储面积需求模拟布局图中的部分截取:

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图4 某企业仓储面积模拟布局图

在物流运作过程中,使库位内部物料流动方向尽量保证与生产流动方向一致,以减少物流过程中因路线的曲折交错导致的相互影响。由图4可以看出,物料入库通道与物料配送通道是不同的,物料由库位中间的入库主通道进入暂存区,然后再由配送通道配送至需求工位(在该企业内部,其生产流向与配送物流流向相同,即绿色箭头指示方向,如下图五所示)。

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图5 物料流动路线图

如何来保障物料从中间进从两边出呢?换言之,如何来保障物料的FIFO呢?通常的做法是通过使用带轮托盘车或带轮台车,当然也可在库位内部设置滑轨,如流利货架即是利用重力的原理来实现物料的先进先出。

为便于物料的进出库作业,在实际的操作过程中,管理者往往会把物料的暂存区人为的分割成几块,通常的分割方法是日产量作为分割量,还有以单套订单量作为分割量,具体分割方法需视各自的情况而定,但库位的深度最大通常不会超过10个托盘(1.0m×1.2m)的长度。

结语:如何提升产能、提高效率、降低成本,是每个企业不断探索的问题,也是一个企业发展的根本,而大多数企业采用的方法是头痛医头的做法,即拼命的在生产环节找问题,却忽略了生产辅助环节的作用及问题,特别是物流环节的影响。尽管越来越多的标榜物流导向、先物流后生成,但在实际的运作中,因为这样或那样的原因,导致物流成为生产型企业的鸡肋。希望本文能为那些致力于降低工厂成本,提升生产效率的规划者或管理者提供一点帮助。(end)
文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者,请点击此处) (3/10/2012)
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