流程制造和离散制造ERP实施比较

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欢迎访问e展厅 展厅 1 企业资源计划ERP展厅 企业资源计划ERP, 供应链管理SCM, 客户关系管理CRM... 有少部分人认为流程制造的ERP比较简单，主要体现在流程制造行业的原材料种类少，产品结构比较简单。所以它的BOM结构简单，MRP计划单纯容易实现，以致生产调度过程、成本核算及库存控制都相对容易。当然这种容易是相对离散制造，尤其是针对复杂离散制造而言的。 就离散制造和流程制造的难易程度比较而言，可比性不多。就产品的属性和产品结构而言，离散制造比流程制造更容易实现精确管理控制，所以更易于实施ERP。离散制造之所以复杂，主要是源于它的零部件繁多，造成BOM庞大，要控制的采购、生产、库存的材料计划众多，平衡控制不好就会造成材料积压或者生产待料。当然还有其它的问题。 然而，就下面的因素来说，流程制造比离散制造更加复杂，更加难于管理控制，ERP的实施难度更大。下面总结了流程制造和离散制造实施ERP时的几点不同。 一、产品结构： 离散制造用的是树状层次型结构的BOM，这是一种静态固定型的产品结构，不管BOM有多少层，它的材料数量、材料型号、生产过程是固定的，可能会有少数的代用件，但是总体是固定的。如有变化，需要修改设计。 而流程制造的产品结构不能用树状的层次型结构来描述，特别是复杂的流程制造需要用链式结构(单链式或者多链式)，既是将产品制造全过程所需经过的生产路线定义为一个流程规格，每个流程规格有各个生产阶段，这个生产阶段是逻辑阶段，阶段的粗细可根据具体的生产情况、管理需求、计量统计手段而定。 一个生产阶段可同时对应多个阶段，也可以多个阶段对应一个阶段也就是我们称为V型、A型和X型的结构。一些物料可能要从后阶段向前阶段重新循环再加工。物料的加工走向不是事先能完全固定。 中间或者最后的产出可能有多个，我们称为联产品、副产品，精确地确定联产品或副产品量是复杂的。有人会说：取个平均的或大致值就行了，但是在高度竞争的市场环境下，如果各联产品量误差0.5%，那整个误差就大了，我们知道，许多流程制造业是属于资金密集流生产，我国千万级的炼油、炼钢；80万吨级的乙烯；150万吨级的啤酒企业等等，0.5%的误差将是很大的误差。 这就意味着我们完全不能做到精细生产。而要准确确定各个联产品量，在复杂的流程制造里，ERP是无能为力的，需要借助MES。而整个流程生产过程是一个动态的过程，产出量、物料特性、甚至物料加工路线受到原材料成分波动、操作、加工温度压力、设备等等波动的影响，并且不可预知。而离散制造没有这个问题，更容易做到准确、及时和事前的计划。流程制造需要很大的弹性来处理这个问题。 二、计量单位 流程制造在生产经营全过程的计量可能是很复杂的，物料的储运和加工过程中物料转换的计量单位可能出现以下情况。 没有转换关系。如猪用公斤或头来表示，钢用吨或长度表示，油漆用公斤或罐来表示。多少公斤转换成多少捆等，或者即使有转换率关系情况也复杂，如进货时用加仑，储存时用吨，出货时用桶，生产时用夸脱(1.14升)，消耗时用盎司等等。每一批次的物料转换与物料特性有关，如物料的成分、浓度、水分等。效能与物流成分、浓度等指标有密切的重量(体积)和成本关系。 多包装单位。包装可以在物料的进货、储存、生产、销售的任何过程中发生，而包装单位可以是箱、瓶、捆、槽和集装箱等，需要得到在各种容器和包装组合里的大批量物品库存的能见度。需要知道某一个批号的材料，分别装在哪些瓶、罐和箱子里。 三、物料跟踪 在流程制造过程中，物料特性的跟踪很重要。由于流程生产的物料储存、生产过程的混合、分解，使其跟踪物料不像离散制造那样直接明了。所以，流程制造比离散制造的批次追踪更困难。而批次追踪又是很重要的，它对产品的安全性、质量、存储期限、成本等等因素的分析和控制提供最基本的依据。 四、计划的波动性 由于物料反应机理、设备、环境、操作等等的原因，流程制造过程的波动性很大，所以流程配方(recipe或formula)需要做动态调整。而离散制造是不存在这种波动的。 离散制造过程比较强调事前的计划性，而流程制造更加强调事中的跟踪和调整，离散制造可以做到精确的计划，而流程制造的精确计划是不切合实际的，主要靠实时的跟踪、控制纠偏。由于流程制造过程是连续、在线的，停机损失是巨大的，库存控制、精细生产比离散生产更加困难。 MRPII在全球的流程制造公司企业信息化里所占的比例，远不如离散制造业的大。MRPII在离散制造里取得的业绩是有目共睹的，JIT等方法就是在离散制造行业成功实现的。这样我们能看出，ERP在流程制造行业的实施比离散制造行业更加困难。但是另一方面，我们也看到，ERP在流程制造业还有很大的空间，流程制造业的管理效益还有很大的潜力可以挖。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (9/19/2011)