对汽车发电机转子的动平衡，目前普遍还是采用手工动平衡的方法，这种方法有如下缺点： ① 效率低。由于操作员凭经验操作，因而往往一台转子动平衡要反复多次； ② 精度差。由于加工中人的因素，因而平衡品质不可避免地会受人的情绪等影响； ③ 操作员劳动强度大。因此，在大规模生产中手工动平衡方法必然被机器自动加工所代替，目前，国内只有一些条件较好的发电机生产单位配备了相关设备，其中有国内科研单位开发生产的，也有引进的，但它们各自存在不足。从引进设备来讲，虽然其技术比较先进，性能较好，但存在成本较高、维护困难和不太适合中国国情等缺点。就国产设备来讲，也主要存在测试稳定性不够、调整操作复杂和机械系统设计自动化程度低等不足。因此，如何改进国产设备的设计，使其更好地满足国内需要，对节约外汇，提高国产设备的制造水平和发展经济具有重要的现实意义。
② 缩短装夹时间。在转子去重加工前应对转子进行必要的装夹，对于动力头中钻头转位的端面去重方法，转子在加工过程中是固定不动的，只需在加工前对转子进行周向定位，装夹过程较为简单；对于加工中转子转位的端面肩部去重方法，因在去重时靠转子转位来确定去重位置，所以必须对转子进行很好的装夹处理，以保证转子精确转位。而人工完成这些操作是比较费时的，可采用如图3所示的自动装夹机构。其操作过程如下：
③ 缩短平衡加工时间。平衡加工时间由钻头钻削时间决定，对于采用端面肩部去重方法，因去重部位只能在转子爪极上进行，因此最后的去重位置必须落实到某几个爪极上完成。这里就需有一套算法［3］，要将左右端面上任意角度和大小的不平衡量分别分配到爪极上。如六爪极的转子，在某一端面最多有3个相邻的爪极上分配有去重量，利用它们的矢量和来合成其端面上的总的去重量和去重角度位置。由于这种方法去重时转子必须通过转位才能使动力头在要求的爪极上去重，动力头重复运动的次数较多，所以这种方法需要的加工时间较长，但可以通过缩短动力头退刀时间来缩短整个加工过程的时间。(end)
