二七车辆迈向信息化高速发展轨道

作者：北京机械工业自动化研究所

欢迎访问e展厅 展厅 1 企业资源计划ERP展厅 企业资源计划ERP, 供应链管理SCM, 客户关系管理CRM... 中国南车集团北京二七车辆厂是一家以生产铁路货车为主、修理货车为辅的大型车辆企业。工厂现有能力可以生产新造车十几种、修理检修车四十多种。企业在生产过程中的主要问题有：企业的生产计划模式执行的是台套式手工计划，导致车间的生产顺序不明确，经常出现生产插单的情况，管理难度较大；生产部执行的是月度计划，只控制大部件的月度计划，没有细化，零件的生产计划没有管理起来；车间生产依据生产部的月度计划和车间调度员的经验来安排生产，生产任务排产具有很大的无序性，没有明确的完工时间点；车间没有按照定额领料，经常发生多领少领的情况……意识到目前的众多管理问题后，企业决心通过实施管理信息化来改变管理落后的现状，因此在2007年进行了信息化选型。 由于北自所在铁路车辆方面拥有丰富的经验，在行业里也树立了众多典型用户，较高的实施成功率打动了企业，最终，企业选择了北自所的RS10/ERP产品。 北京机械工业自动化研究所对二七车辆进行了系统的调研和分析，针对企业新造和修理混线的生产管理方式，北自所制定了符合企业生产特点的信息化解决方案。 项目实施运行状况 生产是企业内部活动的重要组成部分，是企业维持生命、创造效益的主要手段，生产管理的核心内容就是综合考虑企业内部的各种资源，根据产品的结构按照时间的先后顺序安排车间的生产计划，包括车间内部的领料、生产作业以及工作汇报等，以保证车间以最小的投入完成生产任务，减少车间在制品的积压，降低库存物资，保证生产活动的正常进行。 二七车辆新造和修理混线生产的方式，给企业的生产管理带来了很大的困难，如何才能保证在两种不同的生产方式下更科学的安排生产，使利益最大化成为企业管理的难题。北自所结合企业的实际情况经过综合考虑决定将企业的生产计划分开处理。 (1)新造业务：生产计划员根据市场部提供的订单信息和审核通过的预测信息，录入订单和预测的需求数据，生成产品的主生产计划、物料需求计划，产生车间自制任务和采购任务。对车间自制任务，生产计划员在车间系统中进行接收，并对自制计划进行必要的调整，自制计划滚动下达，跟踪反馈RS10系统中任务的执行情况和领料情况；MRP采购计划作为生成采购订单的重要依据，生成采购计划，再下推生成采购订单，并将订单的执行信息反馈给RS10系统。 (2)修理业务：修理中所需零件的预投预买很难准确的核算，只能通过历史的换新率情况，进行预计的估算；但仅仅通过换新率统计是不够的，很难准确地指导生产，当待修产品进厂后，要根据实际损坏情况进行更换或修理，如果本批次产品损坏程度较高，则可能会产生缺料，需要紧急采购、紧急生产。鉴于这种情况，综合考虑后，决定运用订货点原理来处理检修业务备品的车间自制计划和采购计划，车间接收备品的自制计划进行排产，系统在细录单生成和单机任务排产时会产生分解任务和修理任务，由计划员对任务进行检查和必要的调整，然后下达给相应的车间，车间调度根据实际情况安排后续的车间作业。RS10系统中的生产计划系统以其先进的管理思想、高度的信息共享和强大的业务功能，辅助企业的生产组织的过程管理。 应用效果 在生产计划系统建立之初，二七车辆信息办公室先对系统的标准和操作流程进行划分，并将企业内部生产计划的编排由各个车间全部集中到了生产安全部，这一措施有利于监控企业内部各个车间的生产情况，生产任务的集中提高了企业内部计划的严肃性和统一性，大大减轻了车间计划员和车间调度人员的工作量，使他们更加关心车间内部的实际生产情况，从而提高了车间内部和车间之间生产协调性，提高了企业生产的工作效率和工作质量。 生产计划系统的实施过程伴随着公司新的生产管理体系的构建，从无到有，从简到繁，从独立到与各车间关联，从生产季度的月计划到日计划，充分发挥了计算机辅助管理的优势。通过系统的流程化、标准化，规范实际生产流程中的标准。同时，通过对出现问题的分析并提出有效的解决方案，提高了各项数据的准确性，提升了工作质量，特别是增强了各横向和纵向部门间的沟通和协作。 通过生产计划系统的建设与运行，优化了企业内部的管理流程，实现了计划的统一、优化了企业生产计划流程，同时满足了企业新造及修理两种不同生产模式的管理需求，提高了企业的应变能力，使管理人员可以及时而又准确地掌握计划的产生和执行情况，为生产决策提供了参考依据。 据统计，系统上线后三个月，企业库存资金降低了30%，资金的利用率大大提高，同时加快了资金的流动，降低了经营风险；单台产品的生产时间由原来的19～22天缩短到现在的13～15天，生产周期缩短了约30%，提高了生产的统一性和可追溯性；产品的质量和合格率提高了15%；解决了检修业务的新制备品无序性和盲目性。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (10/22/2009)