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冲裁刃口的超硬加工
作者:山东潍坊福田模具有限责任公司 刘宝阁    来源:AI汽车制造业
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冲裁类模具刃口的加工精度要求比较高,用传统的工艺方式加工的刃口间隙精度和质量难以保证,刃口淬火后的超硬加工技术是解决这类问题的途径之一。

冲压件质量分析

在大型汽车覆盖件模具制造过程中,冲裁类模具应该说不是最复杂的,却是精度要求比较高的模具,修边刃口的间隙控制是这类模具的制造难点。要想得到理想的冲压件,需要确保实现合理的冲裁间隙,冲裁间隙的大小和均匀程度,不仅直接影响模具寿命、冲裁力大小和冲压件尺寸,还决定冲压件的断面质量。图1所示是冲裁间隙不均匀的模具所生产的缺陷冲压件的断面情况。

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图1 不同冲裁间隙冲压件的断面情况

从图1中可以看出,两端冲裁间隙大处(图中Ⅰ所示),断面圆角带较大,光亮带窄,断裂带宽,有较大锥度并产生较粗毛刺;中间冲裁间隙小处(图中Ⅱ所示),断面较直,光亮带宽并出现双光亮带,断面周边有较薄毛刺;只有冲压件两侧约1/4处(图中Ⅲ所示)冲裁间隙较为合适,断面质量好,光亮带约占料厚的1/3~1/2,冲裁效果达到了制件要求。从以上的制件看,同一段刃口修边的质量相差很多,说明了修边刃口控制的难度很大。

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图2 冲裁间隙

我们知道,冲裁间隙就是凹模和凸模之间在垂直于冲裁方向上的尺寸差,我们习惯说的冲裁间隙是指单面间隙,一般用Z表示(图2):

Z=D凹-D凸,其中:D为冲模尺寸。

选用合理的冲裁间隙是保证冲压件质量的首要条件,在汽车覆盖件冲裁模具中,冲裁间隙主要由板材厚度决定,我厂常采用的设计值为:Z=(4%~7%)t,t为冲压件的板材厚度。

修边质量的好坏,主要决定于以下四个方面:

1.修边间隙的大小和均匀情况。

2.修边刃口的尺寸精度及垂直度。

3.刃口表面的粗糙度。

4.刃口热处理后的硬度。

以上四种情况除第四种外,其余都是通过数控机床加工或钳工的修研来实现的。如何制定正确的刃口加工工艺规程,来实现合理的冲裁间隙,是制造冲裁类模具的重点。

刃口常规制造工艺

对于大型汽车覆盖件冲裁模具的生产,其修边线多是复杂的三维曲线,修边拼块也比较大,不能采用线切割等工艺,只能用数控机床加工,检测也比较困难,传统的刃口加工工艺主要有以下两种:

1.冲裁类模具在完成型面加工后,凸凹模刃口按冲裁间隙为零直接加工至理论尺寸,然后进行淬火处理。再由钳工完成装配,在压力机上检测刃口间隙。检测时以凸模为基准,由钳工调整、研修凹模拼块的方法来保证冲裁间隙。

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图3 手工修抛后的刃口

2.冲裁类模具在完成型面加工后,凸模刃口加工至理论尺寸,进行淬火处理;凹模刃口留量0.2~0.3mm,不进行淬火处理,然后由钳工完成装配,在压力机上用凸模刃口对凹模刃口压印修正,压印后凹模内壁有材料被切出,然后淬火,由钳工按痕迹精修凹模刃口,直到冲裁间隙合适为止。

上述两种方法的优点是:加工时间短,重复用数控机床次数少,刀具消耗小。缺点是:淬火后拼块变形大,修边线间隙不均匀,难以保证达到设计要求,钳工修抛工作量大,刃口质量差。特别是第二种情况,由于凹模刃口几乎全部由钳工修抛而成,故刃口粗糙度、垂直度都难以保证(图3)。有时钳工为了赶进度或水平问题,修出的刃带偏窄,刃口强度低,冲压几个批次后,刃口会出现蹦刃或裂纹及间隙大等现象,需要重新补焊修抛(图4)。

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图4 刃口蹦刃后的补焊

刃口淬火后的超硬加工

针对刃口加工及钳工研修后出现的问题和不足,结合我厂设备特点和生产的实际情况,我们从工艺上对刃口加工进行了改进,即刃口淬火后的超硬加工,完全由数控加工来控制修边间隙,弥补了钳工水平和体力等方面的波动,减少了人为因素的干扰,从而明显提高了修边刃口的加工效率和质量。其实很多模具厂家也早已开展这方面的研究,此技术的关键是工艺流程的安排和各种参数的选定,希望能够共同探讨。我们具体规范如下:

1.工序安排。刃口淬火后超硬加工工序安排在型面精加工和刃口半精加工完成后,然后进行淬火处理,再用数控机床进行刃口的超硬加工。

2.刃口硬度。刃口淬火后的硬度在HRC55~65左右。

3.刃口宽度。上模刃口刃带宽度不要大于25mm,下模外刃口刃带宽度不要大于20mm,下模内刃口刃带宽度不大于15mm。若刃口刃带宽度超过此值,要在淬火前铣背空。

4. 口余量。刃口半精加工后的预留加工余量为0.2~0.3mm(已考虑淬火热处理变形量),即刃口淬火后超硬加工的加工量以0.1~0.3mm为宜。加工量过大会影响加工精度和加剧刀具磨损,余量过小则淬火变形大时可能会缺料。

5. 机床选择。选用机床系统刚性好、精度高的带有闭环伺服系统的数控机床。

6.刀具选择。选择刀具总的原则是适用、安全、经济。在满足加工要求的前提下,刀具悬深长度尽可能短,刀具直径尽可能大,有利于降低加工表面的粗糙度,以提高刀具系统的刚性、散热和刀具寿命。但应注意最后清角的刀具半径应小于轮廓最小曲率半径。经过试验比较,我厂选用图5所示刀具进行刃口的超硬加工。

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图5 常用超硬六刃立铣刀

超硬加工用的整体硬质合金立铣刀都带有PVD涂层,常见的PVD涂层有TiN、TiCN、TiAlN等,我们经过比较,发现其中带有TiAlN涂层的刀具用于超硬加工较合适。当然最新型PVD涂层的刀具能够切削HRC70的淬火件,但因其价格较高并不经济。

所选详细参数
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参数选择:切削用量因各机床、工件材料、切削方式变化而变化,视具体情况选择不同的参数。主要参数有:

主轴转速S=1000V/πD(r/min),式中:V为切削速度;D为刀具直径。

进给速度F=fsz(mm/min),式中:f为每齿进给量;s为主轴转速;z为刀齿数。

表中列出了所选用的各类参数。

上述参数适用于平滑轮廓加工,在拐角与圆弧过渡处根据余量和硬度要适当降低转速与进给。

由于大型汽车覆盖件冲裁模具的刃口材料多采用优质合金钢,淬火后后硬度高(HRC55~65),因此对超硬加工刀具的磨损也很严重。图6所示是我们总结的刃口切削长度与刀具磨损的曲线图,由图中可以看出,当一把超硬加工刀具加工的刃口长度超过25m后,此刀具就不能再用于精加工了,可用于淬火后的半精加工,使精加工的余量减少。若余量为均匀的0.1mm,再配以合适的冷却方式,可适当地延长刀具寿命。由于刀具磨损和让刀等原因,轮廓加工完后需要操作人员测量加工精度,必要时可通过加刀具补偿来保证实现刃口的精度和间隙。

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图6 φ16超硬立铣刀(TiAlN涂层)磨损

超硬加工注意事项

由于超硬加工直接把刃口加工到理想尺寸,因此要求半精加工后余量一定要均匀,刃口刃带宽度也要符合要求。

由于刃口是在导向孔的导向下工作,因此刃口超硬加工和导向孔加工要在同一次装夹中完成。

超硬加工所需的数控机床的钢性和精度要达到相应的要求,要通过VDI3441标准所能达到的精度,否则超硬加工就会失去意义(图7)。具体注意事项如下:

1.刃口的淬火处理要保证各拼块硬度接近一致,否则加工出的刃口精度会有差别,不利于刃口间隙的保证,也影响刀具寿命。

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图7 正在进行超硬加工的日本OKUMA数控机床

2.加工过程中要采用压缩空气冷却并吹走铁屑,防止铁屑带入损伤刀刃。

3.刃口超硬加工一定要在型面精加工完成后,若加工完刃口再加工型面刃口易蹦刃。

4.因为顺铣加工刀具的耐用度和表面质量以及生产率都比逆铣高,而且不容易产生过切现象,因此要采用顺铣加工。

5.在刃口超硬加工过程中和加工完成后操作人员要不断测量,保证实现刃口的设计精度和间隙。必要时间隙还需要通过加刀具补偿来实现。

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图8 超硬加工后的修边刃口

结语

通过上述措施的改进和完善,修边刃口的加工质量得到很大提高,表面粗糙度和刃带垂直度都有明显改善(图8)。经过激光扫描检测和后序反馈,直线刃口间隙合格率为97%,曲线及R角刃口间隙合格率为83%,一次合模成功率达到75%,钳工研修工作量仅为以前的30%左右。刃口超硬加工技术的应用,虽然增加了数控加工的设备台时,但可以最大限度地保证刃口的制造精度,是修边刃口加工的发展趋势,也是提高冲压件质量、减少模具生产周期的有效途径之一。 (end)
文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者,请点击此处) (6/9/2009)
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