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大型铜垫片的简易制造方法
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锻压/冲压/轧制设备展厅
压力机, 空气锤, 锻压机床, 单柱液压机, 四柱液压机, ...
2005 年初,我单位接到一项产品的紧急生产任务,产品如图1 所示,坯料为T2 纯铜,厚度0. 200. 00 6mm,数量为4 件。按以往习惯的加工方法,采用校平铜板→平磨夹板→夹板加紧铜板→车内外圆→划线→镗孔,加工复杂,生产周期长。现在,采用聚氨酯橡胶加切割模板在1000kN 液压机上一次冲切成形,满足了产品要求。

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1. 工装要求

切割模板平面外形与产品图完全相同( 尺寸取产品图中差) ,厚10mm,表面粗糙度Ra = 1. 6μm,切割模板材料为45 钢,硬度38 ~42HRC;聚氨酯橡胶要求邵氏硬度80 ~95 ,表面粗糙度Ra = 3. 2μm,厚25 ~30 mm。冲切过程如图2 所示。

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2. 冲切过程

如图2 所示,液压机给切割模板向下的压力,迫使铜皮与聚氨酯橡胶紧密接触,紧贴在切割模板下平面。由于切割模板下平面的粗糙度值Ra = 1. 6μm,首先就校平了铜皮。随着液压机上平台的继续下行,聚氨酯橡胶变形,便把其他没有与切割模板接触的铜皮挤入切割模板孔中。由于切割模板有硬度,又经过了平磨,保持了尖边,而随着橡胶的变形,在孔口的铜皮受剪切力的作用,冲切成形。

3. 存在的问题及解决方案

内孔248mm 与外圆288 mm 首先冲切成形,而12 —10 mm 孔仅有5 孔成形,其余孔如图3a 所示,形成废料与铜皮局部连接现象。这是因为聚氨酯橡胶在压力的作用下呈圆球状,迫使铜皮一起向孔内伸展,刃口处铜皮主要受拉深作用。为了增加刃口处的剪切作用,控制聚氨酯橡胶的变形程度,在10mm 的孔内装12 个顶销( 如图3b 所示) ,与孔保证滑合,与切割模板工作刃口的高度差为4mm。于是,在液压机上冲切成形后,完全达到了产品要求。

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割模板可以重复使用,仅需在使用前平磨两面刃口即可。通过此次大型铜垫片的生产,为我们以后加工类似产品提供了宝贵的经验。(end)
文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者,请点击此处) (3/23/2008)
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