空调挂机信号接收板支架注射模设计

作者：尚波 刘希平

欢迎访问e展厅 展厅 1 塑料模具展厅 注塑模具, 吹塑模具, 挤出模具, 吸塑模具, 瓶胚模具, ... 一、塑件结构特点 图1为本公司开发的某空调挂机上的信号接收板支架零件，用于安装信号接收板。材料为ABS，乳白色，外表面要求不高，能满足装配要求即可，1模2件生产。塑件中等体积大小，座椅状，由椅座和椅背组成。其中椅背中直径为φ11mm和直径为φ5mm的信号板挂孔与开模方向倾斜，无法直接脱模，侧圆孔的脱模最为关键，成型的难点在于此。圆柱孔的成型方式决定了模具结构的难易程度、模具外形大小、模具制造成本的高低。考虑到产品的使用要求，模具结构简单、外形小、省钱是模具设计的基本原则。因此，如何成型椅背中的圆孔是模具设计的难点和关键。 二、 塑件工艺分析 从成型工艺分析，椅背处圆孔的成型最常用的方式是采用侧向分型抽芯机构来实现，即将椅座椅背分开，将椅背连同圆孔整体用滑动型腔来成型，但这样模具结构复杂，制造成本高，对于此内部件不经济。如果将椅背中的圆孔采用动定模型芯沿脱模方向对接的方式来成型，椅座椅背为一整体型腔，那么模具将不需要设置侧向抽芯，模具结构将变得十分简单。采用特殊的分型成型方式，简化模具结构，降低模具成本是该副模具设计的特点。 三、模具结构设计 1、分型面的选用 此类塑件，通常分型面大都选在基准面I-I处（见图1），椅背部分用滑块来成型，模具上设置侧向分型抽芯机构。而对此模具采用II-II面作分型面，将椅背椅座为一整体型腔加工，分型面沿椅座椅背面分型，椅背中的圆孔采用上下模型芯竖直对接的方式来成型，分型位置如图2所示，这样避免了侧凹型芯，模具结构变得十分简单，制造成本大大降低。缺点是斜面上成型孔的型芯加工、配合较为麻烦，对接面要求严格，配合精度要求高，模具整体闭合高度较大。 2、浇注系统的确定 根据塑件的形状和选用的模具结构，浇注系统采用侧浇口进料。分流道断面采用圆形结构，易于机械加工，且热量损失和流动阻力小。浇口位置设置在塑件椅背顶端的边缘处，长2mm，宽2mm，厚1mm，用Z字形拉料杆拉断冷凝料。图3为塑件位置摆放图。 3、成型零部件设计 (1) 型腔的设计 型腔采用整体式结构，材料采用国产P20，热处理30~35HRC。 (2) 型芯的设计。 动模型芯采用整体嵌入式结构，材料采用国产P20，热处理29~33HRC。 (3) 圆孔成型的设计。 圆孔的成型采用上下模型芯对接方式来成型。分型位置如图2所示。 (4) 导向机构的设计 采用导柱和导套机构导向。导柱的布置方式采用等直径导柱的对称布置方式。导柱和导套应有足够的耐磨性。导柱材料为T10A，淬硬50~55HRC，数量为4个。为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部做成锥形。导柱滑动部分的配合精度采用过盈配合H8/r7，导柱固定部分的配合精度采用过盈配合H8/s7。导套外径的配合精度采用过盈配合H8/s7。 (5) 脱模机构的设计 受塑件形状和位置的限制，为便于脱模，模具的顶出采用扁顶杆顶出，扁顶杆设置在塑件边沿上。由于顶出行程较长，为确保塑件在出模过程中不倾斜、不变形、顶出机构平稳，顶出机构设顶出导向装置。 四、模具结构及工作过程 图4为注射模结构，图5为模具部分立体图。 模具工作过程：当模具开启时，在拉料杆及型芯包紧力的作用下，塑件及分流道凝料从型腔中拉出被留在了动模一侧，在顶出机构的作用下，顶出板推动顶杆及拉料杆同时向前运动，当椅背中的圆孔运动到上下模的对接面与定模分型面接平位置时沿分型面脱离定模型芯，随塑件一同被顶出。当模具闭合时，靠回程杆复位。至此，一个工作循环结束。 五、结束语 该模具巧妙地采用特殊的分型方式，简化了模具结构，降低了模具制造成本。经生产验证，该模具设计结构合理、简单，省钱，生产效率高，试模一次成功，现已交付使用，产生了很好的经济效益。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (11/1/2006)