轴承套注射模设计

作者：西安交通大学 丁鹏

欢迎访问e展厅 展厅 1 塑料模具展厅 注塑模具, 吹塑模具, 挤出模具, 吸塑模具, 瓶胚模具, ... [摘要] 根据塑件的结构、技术要求及企业生产的实际情况进行该塑料件的注射模设计。分别 对浇口形式、分模面的选取、抽芯机构、镶件的固定方式等进行了介绍。 关键词 轴承套 分型面 收缩半 镶件 注射模 1 引言 随着注射成型技术的不断发展，塑料制品已经深入到日常生活中的每—个角落。由于塑料件具有重量轻．生产方便，价格便宜，放大到成人用品，小到儿童玩具，几乎全部采用塑料件生产。塑料件的模具结构设计，应根据企业实际生产的具体要求来进行模具结构设计。 2 塑件分析 图1所示为某生活用品中的一塑料件。该塑料件用于连接。转向等作用。其中孔径∮26x48mm将和轴承棒间隙配合。镶件M16x1．5mm，和螺栓连接。整个塑料件料厚5mm，材料为尼龙1010。看上去该注塑件形状并不太复杂，但其具有以下几点需着重考虑： (1)抽芯。从图1可以看出，孔径∮26x48mm需抽芯机构才能成型，而该塑料件属于长杆比较大的塑料件，模具的抽芯距离将在48mm以上，这就需要认真考虑选择斜抽芯机构。既要达到抽芯目的，又要确保模具结构紧凑且加工方便。 (2)塑件内部镶件M16x1．5mm。镶件M16x1．5mm需要在模具上增加安装固定型芯的位置。既要能确保镶件注射成功，又要保证操作筒单方便、 (3)该零件的生产在125g注塑机上进行，模具设计应注意符合注塑机的各项工艺参数。 3 各项工艺参数的确定 (1)查资料可知，尼龙1010的收缩率在O．5％-5％。由于塑件的料厚为5mm，故最终确定注塑件的收缩率为2．5％。 (2)分型面的设计。分型面设计是确定动定模的分界线。按图1塑料件的外形要求，分型面选择在塑料件中心轴线上，即图1中的A-A轴线。这也是最佳的分型面设计方案。同时也为浇口设汁提供了方便。 (3)浇口形式及位置设计。根据塑料件的形状及分型面设计的选择。注射模结构采取1模2件的设计形式。浇口设计成直浇口进料是最好的方案。根据实际注射情况，可以及时修改侧浇口的型腔尺寸,以确保注射时流料能够充满整个模具型腔。 (4)抽芯结构。模具采用1模2件的设计形式。须同时对∮26x48mm型腔孔进行抽芯。为使模具整体结构设计紧凑合理，设计了一个整体斜滑块。而将抽芯固定在同一斜滑块下，利用斜导柱进行抽芯。经过充分考虑具各项工艺参数，斜导柱角度最终确定为22度。既能够达到抽芯目的，又确保了模具的整体结构合理。 4 模具结构设计 图2所示为轴承套注射模结构。模具采用直浇口进料，斜导柱抽芯。模具工作过程为：合模后，斜滑块在斜导柱的导向下，向中心靠拢，并最终在锁紧块的锁紧力作用下运动到最终的位置。注塑机注射结束后，开模．抽芯在斜导柱的作用下进行扪芯。结束后，大型芯在推板的作用下顶出塑件，手工旋出M16x1．5mm成型型芯即完成一个塑件的生产。此后，将备用的M16x1．5mm成型芯旋入固定型孔，为下一次注射作准备。 5 模具主要零件的设计与加工 镶件M16x1．5mm的注射应根据生产实际要求，采取模外人工脱模，成型型芯与固定型孔以过渡间隙配合，为保证成型型芯能够平稳地安放于模具型腔之中，镶件(顶杆及成型型芯)设计成如图3所示，经过热处理后，豁口由于回弹将向外增大，并具有一定的弹性。 注射时将成型型芯以一定的压力装配到型孔内。 由于塑料件外形为圆形，故其型腔均采用组合镶拼结构。为确保型腔的精度，线切割分别加工动、定模半圆型腔，经抛光整修即可。 6 结束语 该模具一次试模成功，模具结构设计合理，动作灵活可靠。动、定模镶拼结构简化了制模难度，从而缩短门口模周期，降低了生产成本。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (4/24/2005)