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冲压模具/锻压/冷镦模具 |
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引导板级进模设计 |
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作者：郑州日产汽车有限公司 苏秀荣 |
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摘 要：对UD22车型中的零件引导板进行工艺品分析。针对长圆孔距边的距离近，不能在同一套模具上同时落料冲孔这一问题，制定用级进模冲压成形的工艺方案，将三套模具合为一套。同时介绍该级进模的结构特点。阐述采用级进模进行冲压的合理性。
关键词：引导板；冲压；工艺分析；级进模
1 工艺分析
图1所示零件为UD22车型中的引导板，材料为SP320，厚度3.2mm，每车需8件，批量较大。从图中可以看出，长圆孔的孔边距为4.5mm，由《冲压设计资料》可知凸凹模的最小壁厚为6.7mm，这样落料、冲孔不能同时完成。 
原生产工艺是:落料、冲孔、压弯。工装投入多，成本大，设备负荷重，生产效率低。为此，根据零件的对称性和工艺性特点，设计了一副级进模，且在第2工位中，切断与压弯复合。这样，不但缩短了工件的制造过程，而且大大降低了成本，减轻了设备负荷，提高了生产效率，并且适用于批量生产，能更好满足每车8件的供需。
2 工艺安排及排样图
零件按压弯展开L-51.4mm，因此条料宽度为51.4mm，图2为冲压排样图。因为:(1)级进模的工步应尽可能少，以减少积累误差。(2)级进模的步距也应控制到最小，以符合材料利用率高的原则。经过以上综合工艺分析，确立该零件由2个工位完成。工切口冲孔，11切断压弯。这样既克服了级进模因工步多，需设导正销定位导向，从而使模具制造、装配困难的缺点。又在满足模具工作部分强度的条件下，步距控制到最小，设计为48mm，工艺废料的设计也很小。克服了一般级进模材料利用率低的缺点。
3 模具结构及工作过程
1 下模板 2导柱 3限制器 4压料板 5切口，切断压弯凹模 6导板 7盖板 8橡皮 9托料杆 10弹(一) 11卸料螺钉 12压弯凸模 13顶销 14弹簧(二) 15异形冲头 16 模柄 17切口凸模(固定板) 18上模板 19导套 20临时挡料销 21弹簧(三) 22柱销
模具结构如图3所示，模具采用压入式导柱导套导向，条料送进由导板6导向并定位，前端由临时挡料销20定位，条料始终由压料板4压料。上模下行，完成切口冲孔;上模上行，条料前送，按下临时料销，由上工位切口处定位。上模下行，则同时完成切口冲孔，及切断压弯，制件成形。上模回程时，橡皮8顶出托料块9，制件被顶出，同时切断压弯凸模内装有弹簧14及顶销13，制件取2 工艺特点。
(1)调节弯曲机的弯曲模具与工作台面之间的垂直度和采用永磁吸盘，均能有效地保证冲模刀刃平面度，并可提高生产率。
(2)与电弧焊相比，C02气体保护焊操作简单、效率高、热量少;紫铜夹持式传热装置使焊接热量远离冲模，减少了焊接变形，并缩短了制模时间。
(3)采用浸水式热处理方式，可提高速度、减少变形;同时，适当控制气焊焊枪移动速度，可有效消除长条形冲模焊接时长度方向上的弯曲变形。
(4)设备初始投资少，操作简单，制模周期短。
参考文献:
[1]刘菊东.切刀式冲模刀刃截面的设计与应用[J].模具技术，1999,(2) :21-25
[2]刘菊东.切刀式冲模弯曲模具及弯曲机的设计[J].模具技术，1999,(6) :48-51(end)
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(3/7/2005) |
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