塑料模具 |
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顶套注射模设计 |
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作者:江西农业大学 蒋育华 曾一凡 付鹏 刘兑银 郑强华 |
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摘要:介绍了顶套塑件注射模的结构及脱模机构的设计方法,阐述了模具主要零件的设计要点,探讨了提高塑件成型质量的方法。
关键词:注射模 模多腔 脱模机构 冷却水路
1 塑件分析
顶套是纺织器材445粗纱管顶端的一个嵌件,如图1所示。材料为聚甲醛(共聚),计算收缩率为1.2~3.0%,实际中采用2.0%。该塑件的主要技术要求为内孔,孔的表面粗糙度值Ra=0.8μm,两端均有2mm×45度的倒角,质量为13.8g。2 模具结构设计
根据该塑件的结构特点及质量要求,该模具设计为1摸6腔。型腔布置为圆环排列,分流道为3根.每根分流道向两个型腔均匀进料,可保证型腔均匀充满。模具总体结构设计如图2所示。
2.1 型腔设计
该塑件外圆中部有一凸台,囚此,须将型腔设汁为两部分,分别在定模侧和动模侧。将凸台设计在动模侧,以避免开模时塑件留在型腔(定模)中。
2.2 型芯设计
由于该塑件内孔两端都有2mmx45充的倒角,故型芯设计为两部分:一部分设置在定模上(图2小的定模型芯3),它只成型塑件的一个侧角部分;另一部分设置在动模上(图2中的动模型芯8)。在动模型芯{或定模型芯)端面上设计一凹面,可使两型芯的端而良好接触,以保证塑件内孔完全贯通。两型芯的接触面在塑件的倒角处,成型时塑件内壁绝大部分包紧在动模型芯上,可以确保开模时,塑件留在动模型芯上,以利于脱模。2.3脱模机构设计
该模具采用推管(脱模套)形式脱橙,其结构如图3所示,材料选用H68,将脱模套及复位杆固定于脱模套固定板(图2中件10)上。脱模时,这一部分在动模板的中空部位内移动,以完成脱模动作。其特点为:防止杂物落入其中,以减少脱模套与型腔、型芯间的磨损,保证塑件的质量。2.4 冷却系统设计
为了防止塑件在脱模时发生变形,缩短成型周期及提高塑件质量,合理设置冷却水路是非常重要的。该模具型腔为圆环形排列,且塑件大部分在动模型芯上,所以对动模型芯的冷却是主要的。该模具为1模6腔,固此采用分两条冷却水路对动模型芯进行冷却,在动模扳上设置环形水路,在自径处用橡胶将其分隔为两个平圆形,如图4所示。动模型芯水孔中用塑料板一分为二,形成一个回路,可使动模型芯得到充分的冷却。3 模具工作过程
模具装配图如2所示。开模时,由于塑件的收缩紧包动模型芯8,与其同时随动模移动面留在动模型芯上,到达开模行程后,泞塑机液压顶杆顶出,推动椎板17前移,推杆14顶着脱模套固定板10前移,进而推动脱模套9推出塑件,闭校时,定棋板4压迫复位杆5使脱模机构复位,完成一个成型周期。
4 结束语
实践证明,该模具的结构设计合理,脱模可靠,并可实现全自动生产。由于该模具的脱模机构有防尘设置,减少了维修时间;其次,模具的冷却水路设计合理,缩短了成型周期,从而大大提高了生产效率,且产品质量好,模具使用寿命长,生产成本低,为企业获得了良好的经济效益。
参考文献
1 冯炳尧等 模具设计与制造简明手册[M] 第二版 上海 上海科学技术出版社,1998
2 《塑料模具设计手册》编写组编塑料模具设计手册[M].第二版北京 机械工业出版社,2000
3 屈华昌,塑料成型工艺与模具设计[M] 北京 机械工业出版社,1995.(end)
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(3/7/2005) |
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