瓦楞纸板生产中的不良种类及判断调整

作者：上海炳标经贸有限公司 徐武海

欢迎访问e展厅 展厅 7 瓦线/包装材料机械展厅 涂布机, 制盒机械, 糊箱机, 钉箱机, 自动上胶机, 复合机... 第一节　不良纸板的分类 在生产当中,会出现各种各样的不良现象,有时产生意料不到的不良品，而最常见的不良现象主要可分为三大类。 一、贴合不良 1、面纸贴合不良；2、面纸纸边贴合不良；3、而纸起泡；4、A、B楞之间贴合不良；5、底纸、中纸出现贴合不良起泡；6、A芯、B芯出现倒楞或高低楞。 二、纸板弯曲 1、左右上弯曲；2、左右下弯曲；3、前后上弯曲；4、前后下弯曲；5、侧(扭)弯曲；6、S型弯曲。 三、面纸排骨状 1、刮痕状排骨；2、楞间凹陷排骨状；3、后痕、黑线排骨状。 第二节　不良纸板的原因分析 在一般情况下，纸板出现不良现象，主要是以下几方面原因，1、机械出现故障；2、机器调整不到位；3、蒸汽供应不足；4、浆糊制作不合格；5、原纸质量不达标等。如要解决问题，必须仔细分析产生不良纸板的真正原因，再想办法针对问题予以解决，切不可盲目操作调整。下面就针对三大类不良品出现现象进行分析： 一、贴合不良 1、面纸贴合不良原因： (1)浆糊供应不足(失糊)；(2)热板与帆布间隙提的太高；(3)车速太快，造成浆糊糊化时间不足；(4)刮糊辘间隙太小，上糊量不足；(5)浆糊粘度不达标(太高或太低)；(6)楞尖浆糊成白色粉状，这是糊化温度太高，浆糊没有熟化；(7)楞尖浆糊成黑线且是亮晶晶的，这是糊化温度太低，在纸板未进入热板以前就已糊化；(8)A、B楞刹车辘刹车压力太低或面纸太松；(9)三重预热缸温度不足或积水；(10)热板温度不足或积水。 2、面纸纸边帖合不良原因： (1)浆糊糊化温度太高；(2)浆糊糊化温度太低；(3)原纸施胶不够或施胶太大；(4)帆布边上磨损太多；(5)面纸纸边水份太高；(6)底纸压力太重；(7)天桥积纸太多或A、B楞吸风力不够。 3、面纸起泡原因： (1)原纸张力太小；(2)热板与帆布间隙太高；(3)原纸挂浆不匀或太过干燥；(4)A、B楞出现高低楞或倒楞。 4、A楞与B楞贴不良原因： (1)车速太快，浆糊来不及熟化；(2)糊化温度太高或太低；(3)浆糊粘度不达标；(4)上糊量太小(刮糊辘间隙太小；(5)三重预热缸温度不足或积水；(6)热板温度不足或积水；(7)A、B楞吸风力太低；(8)A、B楞在三重工业预热缸上的预热面积太小，导致预热不足；(9)帆布与热板间隙提的太高；(10)A楞、B楞生于潮湿，水份太高。 5、底纸起泡原因： (1)原纸两边平行度未调整好；(2)自动接纸板张力不足，原纸架刹车力量太小；(3)糊辘间隙调整不到位；(4)原纸截面水份不均匀；(5)压力棍间隙没有调好；(6)底纸刹车张力太高；(7)糊辘磨损极其严重；(8)车速突然加快或降低；(9)原纸挂浆不匀或太过干燥。 6、底纸贴合不良原因： (1)压力辊间隙没有调整到位；(2)楞棍的偏芯未调整到位；(3)原纸水份太高；(4)原纸架刹车张力太小；(5)底纸、芯纸预热面积太少；(6)预热缸、压力辊、瓦楞辊积水、温度不足；(7)蒸汽供应不足；(8)楞辊间隙调整不到位；(9)刮糊辊间隙太小，糊量上的太少；(10)浆糊的粘度不达标；(11)糊化温度太高或太低；(12)车速太快。 7、单面机芯纸出现倒楞或高低楞原因 (1)瓦楞辊偏芯没有调整好；(2)瓦楞棍磨损严重；(3)瓦楞辊上粘有浆糊，灰尘等杂物；(4)芯纸出现太多，太大的缺口；(5)鲁纸吸风车吸风太强或太弱；(6)上下瓦楞辊两边压力不均匀。 二、纸板弯曲： 纸板弯曲要受到原纸含水率的多少，纸的性质及种类，主要经过预热缸的预热程序、上糊量、张力进行调整。 1、左右上弯曲原因 (1)里纸水份太高(2)里纸水份预热不足；(3)里纸上糊量太大；(4)过胶机里纸刹车张力太小，三重预热缸温度不足；(5)面纸刹车张力太大，三重预热缸面纸预热太大；(6)面纸上糊量太小；(7)热板温度太高；(8)帆布压的太低；(9)车速太慢。 2、左右下弯曲原因： 与左右上弯曲相反 3、前后上弯曲原因： (1)过胶机A楞与B楞刹车压力太高；(2)面纸刹车辘线太低。 4、前后下弯曲原因： 与前后上弯曲原因相反。 5、侧(扭)弯曲原因： (1)过胶机A楞、B楞等纸辘不平行，造成生纸张力不均；(2)面纸水份不均；(3)面纸刹车张力太高。 6、“S”型弯曲原因 (1)里纸上糊不均；(2)里纸水份不均；(3)里纸平行度调整未到位；(4)面纸上糊不均；(5)面纸水份不均；(6)面纸平行度调整未到位。 三、面纸排骨状 1、刮痕排骨状原因：主要是由于热板未能调整平行及两块热板之间前一块高度低于后一块高度造成。 2、楞间凹陷状原因： (1)原纸物性不达标；(2)糊量太大；(3)热板磨损(高低不平)；(4)芯纸有高低楞现象；(5)面纸张力太大、受热太高。 3、压痕、黑纸状原因： (1)过胶机压棍压的太低；(2)糊量上的太大；(3)帆布压的太低；(4)片碱量太大造成渗透力太强。 第三节　减少及预防不良品产生 在前面第二节，列出了一些不良品的产生原因，主要有机械、原物料、技术的等各种各样因素存在，那么，在这一节中就一些常见的不良品如何以技术方面进行预防及解决。 解决贴合不良从以下几方面着手：1、浆糊制作；2、蒸汽供应；3、机械控制。只要熟练地掌握了这三方面的操作方法，贴合不良就基本可以解决。 1、浆糊问题：浆糊制作的好坏，对纸板的质量起到了绝对的重要作用，因此相关人员必须完全掌握浆糊的制作方法及原物料配比，及时地调整纸板粘合所需要的糊化温度及其粘度。 2、蒸汽问题： (1)蒸汽供应跟随瓦楞纸板生产线的快慢及走纸宽度有直接的关系，车速越快，纸幅越宽，所需蒸汽供应量越大，也就是蒸汽供应压力越高，反之则越小，一般而言：车速在100米/分以下的，蒸汽压力为8-11KG/CM2，车速在100-180米/分以下的，蒸汽压力为11-14KG/CM2，车速在180米/分以上的，蒸汽压力必须保持在15KG/CM2以上，这样才能保证纸板贴合良好，而又不会造成资源浪费。 (2)解决好进汽与回水之间的压力差问题，因一旦不能解决好这个问题，就会造成供汽不足，反而影响纸板的贴合，一般而言，在预热器进注与从预热器里排出的冷凝水的压力差为2-2.5KG/CM2，小于这一范围的，会造成供汽不足；超出这一范围，会造成预热器积水，真正要解决这一问题，必须从以下几方面着手： A、进汽与冷凝水回收管(包括进汽及回收金属软管)按装要合理，顺畅。 B、保持所有烘吸管完好，无磨损，所有管路，接口阀门无漏汽。 C、卸水器，单向阀，接口阀门不装反，并保持良好状态。 3、机械调整问题： 在一般情况下，可以说绝大部分的不良品都与机器调整有关，而在所有不良产生最多，因此，解决了机械，调整方面的问题也就解决了纸板损耗的问题，这对于任何一个公司及其主管来说是极其重要的。 单面机的调整、控制： A、原纸架、接纸机，预热缸与主机之间必须保持在水平位置，同一条中心线上； B、压力棍的调整以保持里纸与芯纸贴合良好，里纸有轻微压力线即可。(有些机器压力辊压力是以T/CM2为单位，有些是以KG/CM2为单位)； C、瓦楞辊的偏芯以芯纸成为楞型以后没有偏斜为标准，并使两边压力一致(偏芯在每次更换瓦楞辊时的调整，调好以后，任何人不能随意调整； D、糊辊间隙的调整应以芯纸楞尖能均匀的上列浆糊，纸板贴合良好为准，糊辘两边与楞辘保持平行，糊辘与楞辘之间的距离为一张芯纸的厚度，因此，糊辘间隙应是随芯纸厚度的变化而变化的； E、导糊辘间隙主要根据用料不同，车速的快慢来调整糊量的大小，车速越快，糊量越小，反之，越大。 F、导糊辘与糊辘间隙的大小，根据用料不同、车速的快慢来调整，车速越快，糊量越小，反之，越大。 G、压辊间隙的调整应根据不同的楞高作出调整(如使用压板，则不存在此问题) H、热板与帆布之间间隙调整，以纸板的实际高度为依据。 4、原纸预热面积与张力之调整，当纸板由于预热温度不足而造成贴合不良时，应及时加大原纸所经过的所有相关预热器的面积，并相对加大相关原纸架，刹车及自动接纸机的刹车器压力，以使原纸(纸板)能够更紧的贴在预热器上，以增加受热量。 5、原纸预热面积与车速之间的关系，当车速越快时，原纸的预热面积要越大，反之，则越小，当原纸克重≥175G/M2时，车速100米/分以上，其在预热面积在70%以上，当原纸克重≤150G/M2时，车速100米/分以上，其在预热缸上包覆面积为30-70%，一般芯纸的包覆面积只为30-50%左右，原纸的张力则是根据纸卷的大小来设定；纸卷越大，张力越大，纸卷越小，张力越小。 第四节　浆糊的制作及调整方法 前一节中讲到浆糊制作的好坏直接影响到纸板的质量及瓦楞纸板生产线的速度，下面就浆糊的主要制作及调正进行细谈。 1、浆糊由哪些主要原因所配制而成？ 水、烧碱、淀粉(玉米粉或木薯粉)硼砂、粘度稳定剂(安定剂)、胶合强化剂(交联剂)等。 2、烧碱的主要作用是什么？ 淀粉的颗粒本身有很强的内聚力，水分子不易渗入，必须借烧碱的力量将水分子带下淀粉颗粒中，让淀粉颗粒膨胀，产生粘度，并且降低糊化温度。 3、淀粉有哪几种？其差异为何？ 淀粉主要有玉米粉及木薯粉，均可配制浆糊，其主要差异为： 玉米粉：颗粒较小，须膨胀到一定之程度，才会产生粘性，所以使用粘度略高，其干燥速度较慢，所以修边机出来之浆糊较湿，一般而言，耗糊量略高。 木薯粉：颗烂较大稍为膨胀，浆糊就会产生粘性所以使用粘度略纸，其干燥速度较快，所以修边机出来之浆糊较干，一般而言，耗糊量略纸。 4、二次烧碱加完后，需搅拌25±5分钟，让粘度上升到达标准，为什么？ 因为有充裕的时间，让淀粉颗粒均匀膨胀，粘度比较稳定，若粘度上升太快，有些淀粉颗粒过度膨胀，有些沿未膨胀，粘度变化较大，须减少烧碱用量，若时间拖得太长，粘度难以上升，必须借着搅拌产生之热量，提升烧碱活性，让淀粉颗粒膨胀，但因烧碱不够，使用过程中受剪刀作用粘度会下降，所以需增加烧碱用量。 5、糊化温度如何测量？其所代表之意义为何？ 将浆糊用烧杯装好，放入温度85-90°C的水中，用温度计搅拌浆糊，当粘度快速上升时，此时之温度即为糊化温度。糊化温度之高低，表示浆糊熟化时温度之高低，在化学方面，则表示烧碱含量之多少，烧碱愈多，糊化温度愈低，烧碱愈少，糊化温度愈高，借着糊化温度之测量，来调整烧碱用量。 6、糊温度多少才是正确？与气候有何关系？ 一般而言，夏天糊化温度为57-59°C，冬天糊化温度为55-57°C。因为夏天浆糊温度高，纸张及机械热度均够，较易贴合，所以糊化温度较高，粘度比较稳定。冬天因天气寒冷，浆糊温度也低，所以要降低糊化温度，减少浆糊熟化需求之热量，以利贴合。 7、浆糊粘度偏高时，其发生原因为何？如何应用？ (1)二次烧碱加完后，粘度太高才加入粘度稳定剂，以致浆糊粘度偏高，此时需再配制一桶粘度较低之浆糊掺配，以降低粘度。 (2)若烧碱使用过量，在使用过程中，浆糊粘度会愈来愈高，此时可在浆糊中加入一些粘度稳定剂，以抑制浆糊粘度上升。同时配制新浆糊时，应减少烧碱用量。 8、浆糊粘度偏低时，其发生原因为何？如何应用？ (1)二次烧碱加完后，粘度尚未达到就加入粘度稳定剂，以致浆糊粘度偏低，此时需再配制一桶粘度较高之浆糊掺配，以提高粘度。 (2)若烧碱用量不够，在使用过程中，因齿轮泵之剪力作用，浆糊粘度会逐渐下降，此时配制新浆糊时，须增加烧碱用量，以避免粘度下降。 9、浆糊粘度之高低，对纸板有何影响？ 浆糊粘度偏高，会造成耗糊量增加，因芯纸吸入过多之水份，造成纸板变软，同时产生排骨及鸡皮现象。 浆糊粘度偏低，在车速较慢时，因浆糊不易被糊轮带上，容易产生失糊现象，有时粘性太低会产生贴合不良现象。 10、浆糊异常时，会产生什么现象？如何补救？ 浆糊异常时，会产生纸板两边贴合不良现象，车速无法提高。此时需寻找原因，尤其是异动之原料，以对症下药，如何找不出原因，最简单的方法为增加淀粉用量，降低倍水率。 第五节　浆糊耗用量的计算方法 1、概述： 浆糊之耗用量因原纸之材质、机械之特性等因素而有很大的差异，很难去制定一种非常正常之方法，一般而言，均以楞率来计算。 2、楞率 A楞=1(34楞/30公分) B楞=48楞/34楞=1.4 C楞=38/34楞=1.1 A/B楞=1+1.4=2.4 C/B楞=1+1.1=2.1 E楞=90楞/34楞=2.6 3、生产量换算成A楞 总生产量(M2)*A楞所占比率(a%)*1=A楞生产面积(Am2) 总生产量(M2)*B楞所占比率(a%)*1.4=A楞生产面积(Am2) 总生产量(M2)*A/B楞所占比率(a%)*2.4=A楞生产面积(Am2) 总生产量(M2)*C楞所占比率(a%)*1.1=A楞生产面积(Am2) 总生产量(M2)*C/B楞所占比率(a%)*2.1=A楞生产面积(Am2) 总生产量(M2)*E楞所占比率(a%)*2.6=A楞生产面积(Am2) a+b+a/b+c+c/b+e=100%A+B+A/B+C+C/B+E=Xm2 单位浆糊耗用量 总耗用淀粉(T)*1000KG/T*1000G/KG/XM2=单位浆糊耗用量(G/M2) 例：1000000M2*10%(A楞)*1=1000000(A楞) 1000000M2*30%(B楞)*1.4=420000(A楞) 1000000M2*60%(A/B楞)*2.4=1440000(A楞) 1000000M2*100%(A楞)*2.4=1960000(A楞) 20T　20000000G/1960000=10.2G/M2(A楞) 耗糊量一般以8-9(G/M2)为标准(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (3/4/2005)