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MSC.Software：SDM构建VPD平台

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“这十年是CAE发展的黄金期”，隋俊友手指着笔记本电脑的屏幕对记者说，隋是MSC.Software的市场战略经理，而他所指的黄金期是在1994年—2004年之间。在这十年间，大量的制造企业开始尝试使用仿真分析技术，以提高设计质量、降低产品开发成本；与这种需求相适应，CAE技术成为了技术研发的热点，市场上涌现出了一批商品化的CAE软件产品。这股浪潮将计算机软硬件技术与工程实际紧密结合，促进了共同的高速发展。但是，应用仿真分析技术的热潮也带来了数据管理和流程优化的问题，于是SDM（Simulation Data Management，仿真数据管理）系统出现了。老牌CAE解决方案提供商MSC.Software在其2004年用户大会上，推出了名为SimManager的SDM系统。本刊记者带着问题采访了MSC.Software高级副总裁、亚太区业务总监Christopher，以帮助读者更好的了解SDM系统。

SDM从哪里来？

BMW的碰撞分析项目由SDM进行数据和流程的管理

几年前，一些CAE技术应用得比较深入的大型制造企业发现，如果要精确地模拟、分析工程问题，就必须在建立完善的数字化功能样机的基础上，利用多种CAE软件，进行多学科领域的研究，并对大量的分析仿真数据进行综合评估。因此，企业必须花费大量的精力用于管理仿真分析数据、评估分析结果，这项工作的难度甚至超过了分析项目本身的实际技术问题，这种现象在一些复杂产品的系统级分析中尤为突出。

正如CAD的普及催生了管理产品数据的PDM系统一样，人们开始考虑开发用于仿真分析数据管理的SDM系统。MSC.Software是比较早意识到这个问题并着手开发SDM系统的公司之一。Christopher说：“早在5年前，我们和SGI合作完成一个BMW的汽车碰撞、NVH分析项目，当时我们将整个分析的流程形成了框架，建造了SDM系统的雏形。在后来的研发过程中，我们对SDM的认识越来越深入，几乎重写了整个系统的代码。两年前，我们正式发布了SDM系统，当时的名字是MSC.SDM，而现在我们将其命名为SimManager。”

两年前MSC.SDM的主要目的是管理大量的仿真分析数据，评估众多分析结果。现在看来这显然还不够。在复杂产品的设计流程中，需要对产品的各个部分进行多学科交叉耦合分析，分析流程是否科学合理也会影响最终的分析结果，如何管理、优化整个分析流程也是SDM系统必须解决的问题。“PDM已经从产品数据管理拓展到了流程的管理，SDM稍微晚了一步。不过，我们通过与IBM PLM的合作，掌握了PDM/PLM的核心技术，积累了丰富的流程集成经验，结合已有的丰富工程分析经验和数据，现在的SimManager在分析流程管理和优化方面的功能已经非常强大了”，Christopher表示。

从目前的情况来看，基于网络的SimManager将主要给企业带来几个方面的好处：通过结构化环境管理仿真流程和数据，优化企业的虚拟产品开发流程；将仿真分析嵌入到产品设计初期，比以往更早地评估产品设计，降低开发成本，提高产品质量；提高分析效率；建立基于网络的企业仿真分析门户，与合作伙伴共享数据，实现高效的协同；集成多学科的仿真分析工具和应用，更好地利用现有投资；同时管理几何模型和仿真数据，与PLM系统相集成。

谁能玩儿转SDM？

SDM和PDM同样是数据管理系统，在企业的信息化构架中他们各自扮演什么样的角色呢？PDM主要管理定义产品的数据和产品开发、制造的流程，包括文档管理、产品结构与配置管理、零部件分类管理、工作流及生命周期管理和项目管理等模块；SDM则用于创建、实施交互式自动化仿真流程，管理仿真分析流程相关的数据，检查、比较仿真结果，协调流程内参与者之间的合作。两者间的区别十分明显，联系也非常紧密。SDM系统需要通过特定的接口程序，从PDM系统中获取仿真分析必须的产品几何模型数据、材料数据和工况数据，也必须将最终经过评估的仿真分析数据与PDM保持一致。简单的说，SDM是整合了企业所有仿真分析资源的平台（这些资源包括了台架试验数据、数字化功能样机、工程分析经验数据、所有仿真分析应用软件等等），平台的一端则连接着PDM系统。

那么谁需要这样的平台呢？或者说什么样的企业才能玩儿转这样的平台呢？Christopher认为，“SimManager是用于管理企业仿真分析数据和流程的，只有‘大企业’才能切身体会到管理的重要性，只有MSC.SOFTWARE这样具备多学科领域工程分析经验和流程整合能力的软件公司才能胜任SDM的实施工作。”

事实确实如此，从SDM系统的由来和功能分析，实施SDM系统的“大企业”需要具备四个特点：第一，产品本身的复杂程度较高；第二，已经建立了完善的数字化功能样机；第三，已经大规模、深入使用了CAE技术，并积累了丰富的仿真分析经验数据；第四，已经在产品研发流程中使用了成熟的PDM系统。从目前的实际情况来看，只有世界一流的制造企业才完全具备这四个特点，“大企业”这三个字并不简单。

中国企业怎么办？

在世界范围内，CAX（计算机辅助技术，如CAD）乃至VPD（虚拟产品开发）的发展经历了五个阶段，第一阶段是初始化阶段，产品设计普遍不受重视；第二阶段始于90年代初，产品设计的重要性日益提高，CAD技术的广泛应用使产品设计成为了一个可重复的过程；自1994年至今则是第三阶段，三维CAD和CAE技术的大发展使数字化功能样机的定义成为了可能。现在世界制造业正逐步跨入第四阶段——对产品数据和设计、制造流程进行管理，而第五阶段——持续的改进流程，建立以创新驱动的全球产品开发平台——已经被一些超大型全球制造企业纳入了发展蓝图。

客观的说，纵览中国制造企业，除极少一部分已经在第四阶段登堂入室之外，大部分企业还在第二阶段、第三阶段徘徊。在SDM面前，中国企业怎么办？

面对记者的问题，Christopher经过短暂的思考回答道：“VPD的发展就像一座山，全世界的制造企业都在攀爬这座高山，有同一时间内，各个高度上都有企业在努力，这很正常，全世界都一样。中国的制造企业只要不停歇，也能不断接近山的顶峰。其实，我们现在已经着手为一些中国企业提供SimManager系统的实施服务了，这是一个非常好的开始。由于CAD和CAE目前的应用模式和架构已经基本成熟，我们凭借经验为客户建立一些模板，方便项目的实施。这是MSC.Software的优势之一，MSC.Software愿意与中国企业用户紧密合作，不仅提供产品和服务，更重要的是提供Know How的工程技术。”(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (2/18/2005)


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