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首钢旗下某公司基于山高刀具平台全面提升制造竞争力
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车刀/镗刀展厅
车刀, 槽刀, 切断刀, 倒角刀, 镗刀, ...
三协同、三定型实现三大提升

伴随着工业4.0浪潮滚滚而来,提升效率、保障质量、降低成本,已经成为企业在激烈的市场竞争中取胜的关键。那么,究竟该如何苦练内功、实现自身转型升级呢?首钢集团某下属企业给出了鲜活的案例——通过选择优秀的合作伙伴、优化加工工艺、搭建系统平台,成功实现了完美蜕变,在新时代下散发出勃勃生机和强劲生命力。

位于秦皇岛的该下属企业创建于1970年,是一个典型的老牌机加工企业。近年来,通过国企改革和股份制改造,该企业获得了体制机制上的活力,并在军民融合中开拓出了新市场。作为首钢集团内部一个主要的机加工企业,经过多年发展,该公司在业内具备强大的竞争力:以大中型产品为主导,占据了全国30%的市场份额;冶金配件供应全国30多家企业,并远销欧美和东南亚。尽管在同行业中综合能力占据领先地位,但该厂在实际加工中却也有着两个极大的瓶颈——效率和质量。

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图1 山高刀具基本覆盖了其70%以上的零件的精密孔加工

如何才能跟上时代步伐、持续保持领先?迎难而上、攻克瓶颈,是必然选择。不过,这并不容易:由于历史悠久,该厂的生产工艺已经沿袭了二、三十年,加工装备主要以国产机床为主且种类繁杂,添置数控机床才几年时间,加工速度一直受限;其生产的零部件产品多达17种,每年消耗大量的刀具,并且需要庞大的人工力量;此外,受到冶金行业特定状况的影响,其产品较为粗放,精度较差。“冶金行业原来是粗放型的,对产品质量要求不是特别高,但是近几年行业也在朝着‘高精尖’方向走;随着订单量的不断增加,虽然几年前我们增加了一些先进的加工设备,但刀具的使用和管理不够精细,这极大的影响了我们的质量和效率。”该厂负责人总不无感慨地回忆道,“市场竞争越发激烈,人工成本在持续上升,客户需求也越来越多样化、精细化,提升效率已经成为关键。我们急需在生产加工上进行一场变革!”

在此关键时刻,该厂开始携手一位重要的合作伙伴,共同开启这场决胜未来的重大变革——这位合作伙伴,就是全球知名刀具制造商,山高刀具。

“当初我们面临的问题比较多,但与山高开始合作后,这些加工难题就迎刃而解了。”回忆起彼时所面临的难题,该负责人不无幽默地说道,“通过与山高的合作,我们的工艺大大优化,实现了从粗放到精细的转变;加工质量更加稳定、生产成本大幅降低;最关键的是,我们的生产效率大大提升,一下就解决了批量加工的交货周期问题。”

那么,这一巨大转变究竟是怎么实现的呢?

原来,该厂通过与山高密切合作,搭建起了整个刀具平台;以刀具平台为抓手,对每种零件都做了工艺调整和加工节拍点梳理,并将整个工艺固化、流程标准化,实现了由“粗放”到“精细”的转变。在此过程中,山高凭借丰富的经验,对工艺优化、刀具选择提出了诸多建议并最终一一实现,从而为转型打下了坚实的基础;而随着工艺的优化改进、刀具的合理选择,不仅产品质量得到了稳步提升、生产效率大大增进,还减少了不必要的人员数量,降低了人工成本。

在与山高合作之前,该厂有一个数控精加工车间选用了很多品牌的刀具,但由于都是凭经验来选,刀具品种繁杂,加工效果参差不齐,造成了极大的浪费。为此,山高在仔细甄别了公司的加工流程后,以提升效率和稳定质量等实际效果为出发点,携手经销商日新卓远公司,成立了刀具优化小组,提出了新的改进思路。“那段时间,山高都是在我们的加工现场办公,现场观察制定方案;产品研发完成后进行试用,试用之后再反馈,反馈之后再不断地完善和调整。就是通过这样不厌其烦地努力、竭尽全力地付出,我们才最终实现了工艺的优化、效率地提升。”该负责人如是说道。毕经浩,是山高公司专注此项目的技术负责人,他也不无感慨地回忆:“这是一个极其典型的定制化应用,没有国外的案例可参考。得益于我们团队过硬的解决方案能力,更因为三方默契的配合,这么快速便整体实现预期目标,在行业是非常鲜见的。”

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图2 使用山高新型Mini-shift槽刀,配套使用螺纹刀片,直接在车床上加工,良品率达到了99%以上,让困扰该企业多年的难题,迎刃而解。

辛勤的付出和密切的合作最终产生了多项成果。以工件的内螺纹加工为例,该厂原有的工艺是用丝锥在攻丝机上攻丝,这种工艺有着诸多缺陷:首先,丝锥容易断裂,攻不出合适的螺纹,精度很难达到客户要求;其次丝锥的寿命短,成本高,为了加工出合适的产品,经常需要采购大量的丝锥,但最终耗费近百个丝锥,加工出来的产品质量也无法全部保障。“这个问题困扰我们多年,让我们非常头疼。成本高不说,良品率也就90%。”。

针对这一难题,山高和该厂的工作人员通力合作,创造性地提出了用车加工代替丝锥的方式——通过使用山高新型的Mini-shift槽刀,配套使用螺纹刀片,直接在车床上加工。取得的效果令人震惊:原有的加工时间为4.8分钟,而现在仅需17.4秒,生产效率大幅提升了94%,且良品率达到了99%以上!除此之外,改进后的工艺还将生产人员数量减少到1-2人,同时减少了一次装卡和两次周转,由此带来了成本的降低。困扰企业多年的难题,迎刃而解。

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图3 通过采用山高Steadyline抗震刀,加工深孔内腔异型产品,该厂所加工的核心工件一举填补了国家空白。

另一个值得一提的例子是工件工序合并的优化——优化后的工艺通过采用山高的切断刀,把传统的两个工序合并到一块,直接一刀下来就能达到光洁度的要求,由此使得加工时间从原来的12.6分钟减少至3.9分钟,效率大幅提升68%。而在形状复杂、内腔多且槽多的工件加工方面,由于山高的技术支持,改进后的工艺可直接替代原先的32道工序,仅需4次就可以加工完毕,使得原本十几人的作业减少至到六、七个人。通过采用山高Steadyline抗震刀,加工某深孔内腔异型产品,该厂所加工的核心工件一举填补了国家空白。

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图4 该厂在车刀上已经完全配套山高最新DUROTOMIC产品

诸多这样的例子集聚起来,最终产生了令人振奋的结果——如果按千件来计成本,现在工艺改进后的加工成本只是原成本的1/3左右;出色的效率提高和时间节省大大增强了企业的竞争力,人工费用相比原来降低了20%;此外,水电气等隐形消耗也全部降低,更是达到了不可估量的地步。如今,该厂在车刀上已经完全配套山高,用的都是山高最新的DUROTOMIC产品。某种程度上可以说,正是通过与山高的密切合作,该厂的“内功修炼”大大增强,从过去那个工艺老旧、步伐迟缓的“老者”,脱胎换骨变为一个工艺先进、效率高超、体力充沛的“青年”,在竞争愈发激烈的时代里展现出了蓬勃而旺盛的斗志。

如今回忆起这场生产上的重大变革,该负责人感慨颇多:“通过与山高的密切合作,我们实现了刀具定型、工艺定型、生产节拍定型,从过去那种粗放的加工逐步走向了半自动化、进而向全自动化进军,创新能力和生产效率得到了最大发挥。可以说,在我所接触过的同行中,山高的服务是最好、最棒的,几乎天天在我们的生产线上细致考察,我们提出的任何要求都尽心尽力去满足。他们给了我们莫大的支持,让人感触很深。”

2017年,该厂还将增加20多个试验项目,并涉足航空航天领域零部件制造。一条新的生产线正在积极规划中以进一步扩大产能。他们的目标是,进一步提升精细化水平,提高生产效率;同时推进刀具的定额管理,持续降低成本。山高刀具此项目销售负责人李忠亮表示:“该厂已经步入发展快轨,其领导们、员工们对创新接受度之高,令山高的优势得以全面发挥,我们愿意为此继续贡献力量,相信山高将为该客户竞争力的提升带来更大价值。”
文章内容仅供参考 (投稿) (2016-12-29)
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