如何使瓦楞纸印刷色彩更为艳丽

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欢迎访问e展厅 展厅 4 柔印机/凹印机展厅 柔印机, 凸版印刷机, 凹版印刷机, ... 水性墨是当代柔性版印刷三大支柱之一。由于不含挥发性有机物，已被以认为各类油墨中符合环保和安全卫生的油墨。水性墨的干燥速度远远快于胶印和凹印油墨，并且有良好的印刷适性和耐磨性，在印刷密度和网点增大等方面亦有较好的性能，并被证明较合适纸张及纸板印刷，以下对如何使水墨印刷更艳丽作简要介绍。 油墨转移性 承印材料的吸墨性对油墨转移的好坏有产生较大影响。不过如果纸张过于粗糙，吸墨性较好，对色彩和用墨量会产生负面影响。 油墨转移是在印刷压力作用下，油墨依靠毛细管作用渗入纸张表面的过程。充分混合的树脂和经毛细管作用固定在纸张表面。纸张的酸性物质对油墨也起到干燥作用。要取得最佳印刷效果，应该在满足色密度及油墨转移质量前提下，所用油墨量达到最小，通常用持墨量一词表达。 表面比较的纸张所需墨量较少，反之表面较粗糙的纸张耗墨量多。用表面较粗糙的纸张时，即使精心调墨，选用好的印张，还是容易产生网点增大。网点增大值与纸张种类，表面结构及微宽大小有关。此外油墨中的连结料与颜料过度分离，将会造成纸张印刷后的抗摩擦性能降低，并易产生粉化。 决定印刷适性的一个重要因素是叠印，它指的是在同一图案中多种颜色的搭接。要得到良好的叠印效果，应在第二色油墨叠印到第一色油墨前，第一色油墨已充分干燥，特别对涂料纸更是重要。由于涂料纸表面较非少料纸光滑，更易引起故障，为了减少这类故障，有时将色序调整为MYC。 温度影响 油墨的流动性随温度而变,曙度升高油墨粘度下降，因而干燥度的控制甚为重要，最好能保持常温。采用刮墨系统供墨装置，只有在控制温度情况下方能保持传墨均衡。 在温度变化较大的北美与北欧，印刷者已充分认识到，随着气候和季节变化，印刷车间温度也会有较大变化。保持油墨粘度稳定要控制好稀释剂量。一般度越高，所需稀释剂量越少，油墨的稀释会降低印品实地密度。水墨的稀释剂是水或冲淡媒质。 干燥性能与粘度控制 水性墨经挥发、渗透、沉淀及相关化学反应而被承印材料表面吸附。蒸发是热空气将印刷表面油墨的中的挥发性有机物带走。 所谓渗透干燥是在毛功管作用下，油墨渗入承印材料表面。常常是指液体油墨分离的液相和固相，液相站台有入纸张纤维内，固相的合成树脂及则留在纸张表面，相应的化学反应有助于印刷品上的墨层干燥。但瓦楞纸后印工艺不采用化学干燥，多半采用紫外线、红外线、电子束或微波干燥等方式。 为了减少水性墨在墨斗及刮墨系统中的挥发干燥，现代化的瓦楞纸后印印刷机一般都装有封闭式输墨装置。大多数印刷机的油墨罐位于印刷机机组的下方，用墨泵将油墨泵入墨斗。油墨通过机组循环过程中与斗及墨辊不断接触和空气的对流使溶剂挥发，导致粘度升高，印刷色彩密度增加。在此情况下，通常要进行稀释，使粘度达到要求。向水性墨添加水时不要加得太多，否则会太稀。水性墨太稀，不要采取将新墨倒入稀墨的方式来调节水性墨的粘度。经验表明，如果在较稀的水性墨中倒入新墨，需要用很多新墨，有效的方式应该将衡的油墨，逐步添入新墨中。 水性墨粘度的控制是为了保证其性能及印刷品颜色，水性墨只有很少量溶剂的挥发，比溶剂性油墨易于调节。由于纸张及纸板印刷所用水性墨的干燥主要依靠渗透部分，承印材料的表面质量对干燥有较大影响。 水性墨的干燥速度与承印生有密切关系，并与水性墨配方中树脂与水的分散性有关，应在干燥速度与印刷适性之间找到最佳的平衡点。 用于高速印刷中的快干墨在印刷过程中也容易很快地干固在印版或网纹辊上。因此，这种墨时要格外注意。 添加剂 在油墨中加入添加剂是为了改善油墨的性能，添加剂用量一般都很少，为使添加剂发挥作用，首先应了解其性能以及可产生的副作用。水墨的添加剂有消泡剂、杀剂、蜡、表面活经剂、增湿剂、助转移剂、结合剂、抗结块组合体、助滑剂等等。 表面活化剂能降低水性墨的表面张力，有助于扩散、提高光泽度，在稀释墨时能降低颜产发生凝聚的可能性。 消泡剂用于消除印刷过程和油墨生产过程由搅动带来泡沫所造成的麻烦。泡沫往往较难消除，过多使用消泡剂将使印刷不能正常进行有些消泡剂含有碳氢化合物，对柔印印版有不良影响。 泡沫的产生与水的硬度有关，硅基消泡剂需用水稀释，在掺入油墨时应以常速搅动，未经稀释的浓硅基消泡剂会使印刷品产生针孔或白点。因此必须谨慎使用消泡剂，使用量一般不超过1％，并经稀释后使用。 PH值 水性墨PH值的变化不仅影响油墨的转移，还影响印刷的色彩。PH值过高表面氨基偏高，会使水性墨干燥速度减速慢。相反，如PH值较低，水性墨粘度易发生较大波动，树脂会在油墨中沉淀。 用标准的PH值测量仪可检测出水性墨的PH值，传统水性墨属碱性，PH值约在7以上，正常可适用范围是8－9。此外，不同配方的水墨所要求的PH值也有差异。 为了得到好的印刷质量并满足客户的要求，应注意从产品设计阶段到最终将成品交给各户的整个过程，了解各个阶段的工艺要求，尽量满足生产要求，并考虑以下因素： 原稿的质量；条形码的规格；多色半色调最佳网线数的准则；油墨类型及质量；承印材料的吸墨性及均匀性；控制要素；网纹辊参数及刮刀类型；灰平衡；油墨粘度及PH值控制；油墨叠印；网纹辊及印版辊之间的压力；印刷压力；装版；装版系统；印版类别、厚度及质量。 印版对印刷质量的影响 较好的印版可获得较好的印刷效果，它可以减少网点增大，使印刷图像的清晰度更好，油墨转移性更佳。印刷瓦楞纸板时，可用最小的压力得到最佳印刷效果，为减少瓦楞纸箱采用后印工艺印刷时的网点增大，使实地区域的油墨转移性良好，一般都可以采用3.18mm或3.94mm厚的感光树脂柔版，加PU泡沫衬垫。印版下的衬垫具有可压缩性，可吸收印刷压力。印版与泡沫衬垫共同作用，减少网点变形，减少网点增大值。不同型号的胶带结构、硬度、弹性、胶粘强度、受墨性及释墨性等方面，存在差异，并对印刷质量产生不同影响，应按照不同的图像内容选择与图像相适应的胶带型号作装版粘贴用。 印版腐蚀后的图文深度要按照不同的印刷机、承印材料、版材及印刷品市亩科文进行.发使用新型柔印机在涂料纸或半涂料纸上印刷高质量的半色调或细线条图文时，图文突起的深度应为1－1.2mm。用普通印刷机印刷实地或粗一条图文时，图文突起深度不能太浅，突起深度应在1.5－1.8mm。瓦楞纸箱后印工艺应选择较厚的感光树脂版，厚度为2.84－3.18mm。如瓦楞红箱要求印刷高质量半色调、网线线数达80线／英寸图像及UPC条形码时，也应该用厚版。 数字版能用于瓦楞纸箱后印工艺 以数字技术为基础的柔性版直接制版是当今柔印最新技术，它可使柔印获得极佳印刷质量，达到并在某些方面超越胶印和凹印质量。直接制版工艺在制版过程中，氧气会抑制树脂化学反应速度，能在抑氧及UVA固化方面取得最佳平衡，使网点更税利，有效地抑网点增大。采用硬的压缩衬垫材料可得到极佳网线图像印刷效果，与传统柔版制版技术 相比，可使网点增大减少15％－25％。 随着对环保的重视，瓦楞纸箱预印工艺已逐步由凹印与胶印走向柔印，采用数字版作为瓦楞纸箱预印工艺的印版也同样能使柔性版印刷品色彩艳丽，图像清晰。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (1/27/2005)