水溶性绝缘漆常见问题及其解决方法

作者：广州鑫英化工

欢迎访问e展厅 展厅 16 绝缘材料展厅 贴片胶, 灌封胶, 绝缘漆, 绝缘胶, 凡立水, ... 1、未开封漆液久置后表面会出现少量白色油状物聚集，影响质量吗？ 答：为了提高水与树脂之间相容性，漆液中添加了少量的表面活性剂，由于其自身的亲水亲油特性，久置后其中的一些成分容易发生团聚而浮到表面，经试验验证，稍微搅拌至表面无浮油后，漆液略有点发白，按正常工艺生产，完全不影响使用性能。 2、定子烘烤后，热态时，铁芯表面发粘或线圈中漆拉丝发粘，如何解决？ 答：说明没有完全。应提高烘烤温度或者延长烘烤时间。 3、定子烘烤后，线圈中漆不拉丝也不发粘，但感觉粘结性不强，如何提高粘结性？ 答：如果挂漆量充足，应该延长烘烤时间（具体时间依据工件大小而定），使漆膜交联固化更完全。如果挂漆量不足，应在漆液中加新漆，增加漆液粘度，从而提高挂漆量，保证烘烤时间即可提高粘结性。 4、定子烘烤后，发现下边线圈中夹杂一些气泡，如何消除气泡？ 答：在漆液中加入少量洁净自来水，搅拌均匀即可降低粘度从而减少挂漆量，滴漆盘上继续滴漆，时间一般不少于5分钟，正常烘烤。 5、工件浸漆烘干后，发现上面的线圈粘结不牢固，是什么原因？ 答：可能的原因有：(1) 线圈的绕线松散；(2) 绝缘漆烘干固化时间稍短，固化交联不完全，因此强度不高；(3) 绝缘漆的粘度较低，线圈挂漆量偏少。处理方法：将线圈绕线紧凑，向漆缸中加入一定量的新漆，将粘度提高，延长烘烤时间或者提高烘烤温度。 6、漆液长期使用过程中，发现粘度略有增加，对性能有影响吗？ 答：连续使用过程中，水挥发速度相对较慢，可直接加入配制好的新漆调节粘度。如果漆液长期敞口放置，应加入洁净自来水搅拌均匀，将粘度调节至正常使用范围即可。 7、对于月用量较小的真空罐用户，长期抽真空后出现漆液略有发白，透明性下降，什么原因，如何处理？ 答：这个有两方面的原因。一是长期以来工件浸漆时带入大量的灰尘、铁锈和其他杂物等，铁芯上的冲压油、防锈油混入漆液中，相容性不好；另外水溶性绝缘漆与油溶性绝缘漆相比，不是真正的水与树脂之间的相容，而是水溶性树脂与有机胺形成不稳定的盐在助溶剂的作用下稳定分散于水中，长期抽真空过程中，有机胺和助溶剂很容易因负压而加速挥发，原来的那种平衡破坏后，树脂在水中的溶解性下降而颗粒变大，外观显示为发白，但不影响绝缘性能。处理方法：浸漆前将工件表面清理干净，定期清洗过滤网，及时去除杂质；加入本公司提供的稳定剂或者加入一定量的新漆。 8、烘烤后发现引出线变色变硬或者塑料件变形，如何调整工艺？ 答：可以适当降低烘烤温度，烘烤同样长的时间。如果发现烘不干，应延长烘烤时间。建议使用能耐高温的引出线和塑料件。 9、烘烤后发现套管变色，如何处理？ 答：聚氯乙烯材质的套管遇见水溶性绝缘漆后，在高温长时间烘烤后都会变色。可以通过试验缩短烘烤时间或者降低烘烤温度。最佳方法是换用丙烯酸材质的套管。 10、烘烤后检测发现绝缘电阻或者耐压不通过，如何处理？ 答：可能是漆包线破损或者是没有完全烘干。建议浸漆处理前打耐压和测绝缘电阻。如果浸漆前已经测试过，应该将工件继续烘烤至绝缘电阻和耐压达到检测标准即可。建议延长烘烤时间或者提高烘烤温度，并保证烘炉的出风口通畅。 由于水溶性绝缘漆不同于油溶性绝缘漆，没有烘干将可能导致漏电甚至烧机等现象，必须完全烘干才能达到绝缘的目的，因此在使用过程中，用户必须严格遵守以下注意事项： (1) 加水量不超过漆重量的25％，以实际试用时推荐加水量为准。一般电机越大要求漆的粘度也越大。 (2) 烘烤容器的出风口必须通畅，以利于水蒸气的及时排出和加快漆膜固化。 (3) 实际烘烤温度必须在120℃以上，电机体型越大结构越复杂烘烤时间越长；提高烘烤温度时，可适当缩短烘烤时间；降低烘烤温度时，必须延长烘烤时间。真空烘罐需保温4小时以上。 (4) 使用聚氯乙烯材质的套管时，如果烘烤时间过长或者温度过高时，套管可能变黄甚至变黑，但柔韧性良好不影响绝缘质量。推荐使用丙烯酸材质的套管。 (5) 是否烘干检验：出炉后工件必须先进行耐压和绝缘电阻测试，达到出厂指标要求的说明已经烘干。不能达到出厂要求的应提高烘烤温度或者延长烘烤时间。 (6) 水溶性绝缘漆不能与其他类型绝缘漆混用，否则可能变成乳白色或甚至产生沉淀。 (7) 采用手工浸漆的，浸漆后漆缸应该盖好，以免灰尘等杂质混入。经常用滤网清理漆中的杂质，以免影响工件的外观。 (8) 浸漆烘烤车间必须有良好的通风，水溶性绝缘漆中含有少量（<8％）的醇类、胺类助溶剂，烘烤时散发出刺激性气味，但对人体伤害很小。 (9) 如果漆缸中长期没有加入新漆，并且使用很长时间，可能出现透明性下降或者发白等现象，这是由于工件带入的灰尘、铁锈、其他杂质、冲压油、防锈油等混入漆液中所致，建议经常加入新漆补充。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (11/26/2013)