易腾迈自动识别技术助力汽车行业

作者：美国易腾迈科技公司

欢迎访问e展厅 展厅 7 读码器/RFID展厅 条码读取器/扫描枪, 条码打印机, RFID电子标签, ... 零部件“身份证”实现全生命周期追溯 据中国汽车工业协会统计，2013年第一季度汽车产销同比增长均超过10%，其中3月份，中国汽车产销均超过200万辆，创历史新高。随着汽车产量大幅度提高，汽车的安全性问题越来越受关注，如何在汽车生产装配现场完整记录零件号、零件生产批次、生产日期等信息，对于提高车企效率，提升消费者满意度至关重要。 全球领先自动识别解决方案供应商的美国易腾迈科技公司（以下简称易腾迈）表示，随着汽车召回法的出台，当汽车企业发现产品存在某种缺陷而需要召回时，对于汽车每一个生产零部件的可追溯管理已成为市场的需求方向。在实现零部件可追湖管理方面，DPM（直接部件标志）技术、二维条码技术以工业化与信息化融合为特点，已成为汽车行业典型应用。 信息化管理落后阻碍车企效率 汽车制造需要众多零部件，对这些零部件的管理是一项浩大的工程。随着需求量的增大，传统的人工记录出现瓶颈。 人工记录零部件库存、生产线状态，效率低下，影响到进出货速度、生产速度，且大量数据的转抄降低准确性。 车企工作环境材料繁杂，数量巨大，仅仅依靠纸张的记录，容易遗漏一些信息，或者因为信息不能及时的交互而造成重复劳动。 零部件供应商诸多，而且企业本身员工多，一旦发现问题，无从追溯根源，无法落实责任制。 有鉴于此，车企需要先进的自动识别技术实现有效的信息化管理。标识每个零部件，追溯从零部件出厂到汽车加工等所有流程环节。 新兴技术胜任车企严格的标识要求 近年，国内条码应用发展迅猛，已涉足国民经济的各行各业，渗透到生产、运输、销售每一个环节。但随着应用范围的扩大，应用环境越来越复杂，传统纸质标签的局限性逐渐凸现出来，已不能完成满足市场的需求，特别是要求严格的车企。汽车零部件多是金属，体积不大，且需要经过不种加工和组装。因此，条码应用面临着诸多挑战，如高温高湿、条码标识面积有限、被标识部件需再加工等各种特殊应用的环境。 一种新兴标记方式——DPM技术应运而生。相对传统纸质标签，DPM技术实现条码直接刻印在元件上，形成牢固的，甚至与元件相同寿命的图形和文字，成为产品本身的固定组成部分，不容易丢失也不可涂改，更适合于高温、高湿、化学等特殊环境。 全周期追溯落实责任制度 配合相应的数据平台，经DPM技术赋码的零部件整个生命周期均具有可追溯性，包括出厂信息、应用情况或所处场所等信息，有助于企业落实质量责任制，极大提高作业效率，且为车企和消费者提供安全保障。 增强各种数据录入的准确性，有效预防和减少记录的差错。例如，应用基于易腾迈CK71手持计算机的移动信息系统进行工作，车企能实现零部件数据一次性采集，重复应用。 优化现有工作流程，提高员工的工作效率。没有大量信息的二次转抄大大减轻员工的工作量。 实现实时信息共享，移动计算机方便工作人员之间不受地点、时间的限制，实时更新产品库存、客户需求、维修制造等信息，有利于管理层第一时间调整策略，满足市场。 落实整个供应链的监控和管理，加强追溯责任制度。通过部署移动计算机，配合DPM条码及后台数据系统，做到单一零部件的全生命周期追根溯源。 DPM技术保障车企效益 易腾迈在推动汽车制造业信息化方面经验丰富，通过与集成商强强联合，基于易腾迈提供的移动计算平台及扫描设备，为汽车行业提供从供应商零件扫描、仓储、物流配送到办事处的全线自动识别解决方案。其中CK71手持计算机及SR61HD DPM 手持扫描枪能快速读取DPM条码，坚固耐用。CK71手持计算机可承受运行温度范围内从8英尺（约2.4米）跌落至水泥地面，任何角度及侧面摔落都无损；防水防尘级别为IP67，即使在条件严格的汽车制造车间也能可靠并出色地运行。 易腾迈已协助多家知名车企成功部署DPM技术。其中一家汽车集团在应用DPM技术前，面临严重的零部件骗保问题。最常见的是有些重型卡车车主将非本车的磨损零部件进行保内维修或更换。由于无法追溯磨损零件，但在合同期内，汽车制造企业仍须执行维修或更换，造成巨大损失。应用DPM技术方案后，每一个零件从工厂生产后进行唯一的DPM标识，在生产线组装过程中，经过多次识读将数据上传至企业数据平台，与其他零部件信息及整车数据相关联，完成零部件数据信息的建立，在终端用户进行维修时，售后部门可以通过扫描零部件DPM条码，与后台数据进行比对，确认此零件的相关状态信息，若后台系统显示此零件信息与车辆信息不符，既可拒绝保修，使得售后维修过程中的骗保行为大幅降低，公司免受大量的损失。 通过零件被赋予的DPM条码，企业还可以进行其它多方面的应用，如产品质量逆向追溯，读取零件上的DPM条码信息，追溯此零件的所有历史信息，确定某一批次的产品状态，进行调查、追踪、召回等后续工作。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (6/7/2013)