实现汽车塑料件绿色化的全套方案

作者：宁波海达塑料机械有限公司 张友根

欢迎访问e展厅 展厅 4 汽车与公路设备展厅 乘用车/客车, 电动/混合动力汽车, 卡车/货车, 专用车, 交通安全设备, ... 据Autonews来自底特律的报道称，美国非营利组织生态学中心（The Ecology Center）发布的“2012年消费者导购指南”报告，对11种汽车内饰部分做了测试，包括方向盘、仪表板、脚垫、仪表盘、扶手、座位以及各种软硬装饰，一些知名度高的汽车其塑料内饰件材料含有有毒化学物质，由此联想到汽车塑料化进程中“汽车有毒”已是不容忽视的生态健康问题。汽车塑料化不但是实现轻量化达到降耗节能和减少碳排放的目的，更重要的是达到可持续发展实现一种最佳的生态系统以支持生态的完整性、使人类的生存环境得以持续的生态绿色化。 汽车塑料件绿色化是实现可持续发展的科学战略。绿色化汽车塑料件解决方案主要是指制品整个生命周期内能保护和提高生态环境、减少污染、降低能耗的技术体系，根据环境价值并利用现代科技的全部潜力的技术。全套方案是实现汽车塑料件整个生命周期绿色化的科学发展观。本文论述了汽车塑料件绿色化的内涵，研究了实现塑料件绿色化的材料、制品、成型加工、回收利用等整个生命周期的全套方案的创新趋势及存在的问题，提出了全套方案实现汽车塑料件绿色化的发展理念。 汽车塑料件绿色化的内涵 绿色化汽车塑料件至今尚无统一的定义和评审标准，其内涵的主要内容是： ◆生态健康化。汽车塑料件应用环境比家居塑料件更复杂，一些塑料在高温环境下易析出有毒物质，影响生态环境，所以成型加工材料应无毒无害，不应含有重金属或含有量应控制在有关标准以下。生态健康化是绿色化汽车塑料件的核心。轻量化间接减少碳排放，生态健康化直接洁净人类生存的环境。 ◆环保化。产品在整个生命周期，均不应对环境产生污染，即从原材料的制作、产品加工制造和使用、报废件回收再生利用，不造成对人体及环境的损害，直至最终处理的生命全过程中均不应造成污染；废弃物可降解腐化，在大自然中自行消融，不污染环境。 ◆资源利用率最大化。即利用可再生的自然资源或以最少的不可再生的塑料原材料通过与可再生的自然资源采用改性、增强、共混等措施研发生产新材料；报废件易于回收再生制品，实现资源循环利用率最大化。 汽车塑料件绿色化原材料的创新创造研发 塑料是实现汽车轻量化的首选原料。绿色循环经济的发展，对汽车用塑料赋予新的含义，不但要达到回收的要求，而且必须能够再生利用。资源短缺的今天，对利用也赋予了更高的要求，不但要求利用率高，而且要达到资源的再生循环应用。汽车塑料件用塑料原料的研发必须符合无毒无害、生态健康型及循环经济型的绿色技术。 ◆健康型绿色增塑剂 塑料离不开增塑剂。健康型增塑剂是实现健康型塑料的关键。目前国内使用的80%的增塑剂都是已被国外淘汰的对人体健康有害的价格低廉的DOP、DBP(邻苯二甲酸二丁酯)等增塑剂。塑料原料的健康卫生标准得不到保证。加快淘汰有毒增塑剂和开发推广新型无毒增塑剂已成为一种必然趋势。 国内生产企业要下大力气研究新的催化、分离工艺，尽快将性价比更高、安全性更可靠、对环境友好的新一代增塑剂产品推向市场。柠檬酸酯类产品作为一种新型绿色环保塑料增塑剂，无毒无味。美国、欧盟等发达国家已先后出台规定，允许柠檬酸酯类产品作为与人体密切相关产品且卫生要求较高的塑料助剂的一种。虽然该助剂国内已有生产，但由于价格高，得不到推广应用。 ◆生物塑料 生物塑料充分利用可再生的自然资源，并且具有可降解性，符合资源可持续发展的战略。目前已有公司利用聚乳酸和洋麻的复合材料研制开发汽车轮胎罩和车垫，未来的一些通用塑料件将有可能全部采用生物塑料件替代，是今后汽车用材料的一大发展方向。 ◆天然纤维增强复合塑料 应用高强度的天然纤维增强塑料，减少对不可再生资源的利用，并且提高了合成材料的回收利用再生的价值，是汽车复合增强塑料的发展方向。玻纤复合增强塑料虽然能提高材料的强度和刚度，报废件的回收利用存在很大的技术难题，处理相当困难，几乎没有利用价值，造成环境污染和塑料资源的浪费。纳入研究的天然纤维来源有纤维素、木材、亚麻、黄麻、剑麻、大麻、龙舌兰叶纤维、椰子壳纤维，以及稻草与其他农作物废料等。 ◆纳米塑料 纳米塑料以其优异的力学、耐热和阻燃性能，以及抗菌、防辐射、耐老化等高附加值功能，实现汽车塑料件高性能、多功能、健康型的科学轻量化，同时减少对不可再生资源的利用，在车用塑料中具有广阔的发展前景，例如Forte品级纳米PP复合材料，具有质轻、优异的机械强度及表面性能，用于制作汽车内饰件，具有美观、舒适及高强度的特点。目前产量最大的汽车纳米塑料是纳米PA，其次是纳米TPO，此外还有纳米聚酯、纳米紫外固化丙烯酸酯树脂、纳米聚酰亚胺、纳米聚甲醛等。 ◆功能化专用化的改性塑料 汽车塑料化的发展，越来越体现出功能化专用化的改性塑料的发展前景。工程塑料通过共混改性可制造高性能的合金，用于制造汽车结构件和动力部件，同时还可减少制品厚度达到轻量化及提高资源利用率。通用塑料通过共混改性可提高强度和刚度，以及加工性能，拓宽应用范围，有利于降低制造成本。用于车身部件的Bayblend® DP T90 MF-20和Bayblend® DP T95 MF改性塑料，通过PC共混物系中加入两种新型矿物填充PC+ABS等级材料，取代不易回收利用的片状模塑料（SMC2）,而且能生产出A级表面，这是SMC2经模压成型无法达到的表面质量。 德国EMS化学公司研制成一种新配方尼龙，其在防烃气散失方面的能力比现有增塑尼龙12强10倍。杜邦公司最新开发的Zytel® PLUS尼龙，具有优异的耐化学、耐老化和耐油性能，广泛用于涡轮增压器、进气系统、油底壳等高温环境中，提高了燃油经济性和减少碳排放。作为功能化的热固性塑料件由于没有回收利用价值将退出汽车塑料件应用领域，研发达到同等性能和功能的改性塑料以适应绿色化发展的趋势。 ◆特殊色彩免喷涂材料 特殊色彩免喷涂材料成为替代喷涂的解决方案之一，消除喷漆过程中的VOC排放，减低对环境和人体的影响 ；消除内饰件由于喷涂而在应用过程中涂料中有害物质析出污染生态环境。直接注塑特殊色彩免喷涂树脂成型可以使制品实现珠光、闪烁珠光等效果。相比喷涂产品，在加工和使用过程中不会污染环境，容易成型、成品率高，制件可100%回收再利用，不产生对环境有毒有害的气体、粉尘等污染物质。上海锦湖日丽塑料有限公司已成功开发出了高光免喷涂塑可丽特殊色彩效果树脂，其靓丽的色彩可以帮助客户应对多样化、差别化的市场需求。普立万公司根据客户定制配方提高创新解决方案，为汽车部热塑性塑料部件提供金属外观，更可提供不同色彩的豪华外观，完全替代传统的涂装工艺，为客户降低成本。 ◆配混节能成型塑料 法国罗地亚公司半结晶性PA Techny Star汽车塑料，采用独特的聚合和配技术，成型时比普通的PA配混料，注射压力降低30%、成型时间缩短10%、成型温度大幅下降，在欧洲以越来越多用于成型汽车发动机罩、进气歧管、分配器和装饰件等。 汽车塑料件绿色化的研发 绿色汽车塑料件原材料的创新创造研发为绿色汽车塑料件的开发创造了基础。高性能的尼龙、聚丙烯等及其复合材料必将取代不可回收利用的热固性塑料 ；装饰件、板体件等实体结构件转向发泡复合件、微孔复合件；简单小型件成型转向复杂大型件成型；单一功能件转向多功能件，等等。 ◆资源节约型天然纤维配混塑料件 采用天然纤维环保材料已得到汽车行业的认可，利用亚麻、剑麻等天然纤维增强复合材料，不仅材料的拉伸强度、刚度不低于玻纤增强材料，而且由于植物纤维比玻纤轻40%，可减轻车重达到降低油耗，易于回收利用。大豆基聚氨酯正在被用作汽车座椅垫的填充材料，而混合蓖麻植物油的新型尼龙正在引擎罩下部件中崭露头角。A. Schulman Inc.公司采用聚丙烯和20%麦秆混合制成的AgriPlas树脂现被用在福特Flex车型的第三排储物箱中，制成的储物箱比全PP材质储物箱轻10%。据福特估计，在储物箱中用麦秆代替树脂将每年减少2万磅的油耗，每年还可减少3万磅的二氧化碳排放。大豆油树脂混合料也被包括福特在内的众多汽车制造商用在聚氨酯泡沫座位中。据估计，已有150多万辆汽车使用了大豆聚氨酯混合材料。 ◆纳米塑料件 纳米碳管／PA12用于油管快速接头、油滤等燃油系统零部件的内层，起到阻隔(防渗)燃油的作用。近年又出现了纳米碳管／改性尼龙、纳米碳管／含氟聚合物用于燃油系统其他零部件。纳米塑料应用对象主要为保险杠、散热器、底盘、车身外板、车轮护罩、活动车顶及其他保护胶条、挡风胶条等外装件，仪表板和内饰板、安全气囊等内装件，以及油箱、燃油系统发动机罩下零部件等。日本UBS公司开发的尼龙/粘土纳米复合材料，同比未填充PA材料燃油箱对汽油的阻隔性高3倍，满足越来越严格的对汽车燃油箱泄漏的标准。 ◆环保型免涂塑料件 干漆膜塑料件汽车塑料件表面涂装，不仅涂装过程中易恶化环境，而且在使用过程中特别是内饰件在使用过程中易产生环境污染，并且提高了回收利用的技术难度 ；表面涂铬件，回收处理造成二次污染。干漆膜是一种已成形的薄膜，用作汽车零件的外层衬垫，避免采用繁琐且成本高的易污染环境的喷漆工艺。Mayco公司的MIC膜具有A级的表面光洁度，与车身涂料的颜色、鲜艳性、光泽度相协调，而且抗刮擦、抗碰撞，性能优于涂料。免喷涂复合共挤塑料合金型材，分为表层和底层，其表面采用不同颜色及色泽的高强高硬塑料的改性物，共挤形成其表层，依颜色及色泽可分为：银光（防铝合金）、银灰、银拉丝、珠光银、仿木纹、水晶等，采用独特的免喷涂生产工艺，具有颜色均匀、色差小、硬度高、无脱落、耐摩擦、耐清洁及溶剂等特点，其底层采用ABS塑料合金混合共挤，具有强度高、韧性好、拉抗强度大、变形量小、生产成本低等特点，是未来替代普通喷涂装饰类型材异型材的理想产品。免喷涂面框的注塑生产主要采用PMMA/ABS、PC/ABS或高光ABS材料。 ◆轻量化结构组合件 碳纤维复合材料件可节约大量的不可再生的炼钢原料及材料，是汽车结构受力件轻量化的最佳复合材料。Dodge Viper运动车的整个防护板支架系统的两个较小的支架和两个大灯支座应用碳纤维复合材料模压成型后，总重量只有13.5磅，但它们却取代了15～20个金属零件，使重量减轻了40磅；2mm壁厚的支架支承了整个车体的前端，并为34个部件提供了附着点，前端的刚度提高了22%。美国Morison公司为Dcna公司生产汽车传动轴，采用碳纤维复合材料可使原来由两件合并成一个传动轴，简化成单件，与钢材料相比，可减重60％，供通用汽车公司用。碳纤维复合材料件的回收利用是重点研究课题。国际上已有公司展开碳纤维复合材料件回收利用研究，取得了初步成绩，但用于工业化的回收利用还有相当的距离。 ◆环保健康安全型塑料件 纯PC塑料车窗过于坚固，因此在发生事故时，车内的乘客不容易通过车窗逃生。表面PMMA吹塑薄膜、基体为PC的复合注射层压玻璃，薄膜的防红外线和紫外线功能可以减少空调的使用从而节约能源，还能够降低汽车内饰件材料的成本 ；当PMMA薄膜受到相反方向（汽车内部）的冲击处于张力状态下时，易于从此处断裂，能够使乘客在遭遇事故时打破车窗，提高了安全性能。 汽车塑料件绿色化的成型加工技术的发展 将塑料件成型技术与汽车塑料化无缝结合起来，创造新的成型技术，可以推动汽车塑料件绿色化进程。成型加工技术由通用化转移到功能化、专业化，由粗犷式转移到低能耗、低污染、低排放、清洁化、洁净化、高速高效化、资源节约化、控制智能化等绿色技术。开发最经济的成型加工技术达到最佳的性能、最低的成本、最高的效率的新技术，满足汽车塑料件绿色化的发展。 ◆免喷涂绿色技术成型 免喷涂作为一种无污染焊接技术的全新解决方案广受关注，是目前国际上的热门技术，每年以20%速度在递增，已成为当今非常重要的课题。免喷涂干漆膜模内装饰注射成型，是一种组合注射成型新技术，正在进入制件外观装饰领域。制品成型原理 ：先把制品形状的装饰干漆膜放入模腔，然后在背部注射成型制品，可以达到A级表面光洁度。装饰膜由模具进行热压成型，此模具的形状应当与注塑成型模具完全匹配，以防止随后产生皱褶。免喷涂高光无痕注塑是又一种免喷涂绿色成型技术，制件为整体同一材料，对环保及降低成本极为有利，免喷涂高光注塑技术的实施离不开高光泽塑料材料、高光注塑模具、模温温控设备以及注塑机和注塑工艺的紧密配合。 ◆无污染振动摩檫焊接 一些汽车塑料件结构复杂、强度要求高，目前一些塑料直接成型加工设备还不能达到要求，往往需要塑料焊接而成。在传统的塑料件热板焊接工艺中，高温使塑料件的焊接面的材料容易发生降解，大大降低了塑料件的强度，并且在高温焊接情况下极易产生变形，往往变成不合格品，并且产生环境污染。 无污染振动摩檫焊接通过运动摩檫产生热量达到焊接所要求的熔融温度，使两塑料件紧密地固化在一起而成为一个整体。振动摩檫焊接不受焊接面宽度、长度、材料的限制，不会使焊接件的材料产生降解，保持焊接件本体的强度，在汽车焊接塑料件上得到广泛应用。包括线性振动摩檫焊接和轨道式振动摩檫焊接。中空挤吹成型不能成型内部结构复杂汽车油箱，德国机械制造企业Ctdnnon公司成功开发出双片中空热成型法加工内部结构复杂汽车塑料油箱设备和工艺。双片成型油箱由多层共挤成型的上下两片组成，片材由HDPE(白色)／(E／VAL)／LLDPE／(E／VAL)／回收料／HDPE(黑色)6层组成，上下两片分别经热成型为各自一定形状的油箱上下两部分后，根据油箱结构特点在内侧附装其它部件，经摩檫振动焊接为整体油箱，因而能生产多层共挤吹塑法难以成型的内部复杂结构油箱。美国初期采用型芯法成型汽车歧管，后改为先注塑两片部件，然后振动摩檫焊接成型，降低了成本，提高了效益。振动摩檫焊接使结合面产生内应力，上、下两个工件在焊接面内应力作用下产生变形，破坏原本的形状和尺寸。如何通过焊接件的设计，使工件焊接后达到整体工件的要求，焊接工艺符合整体工件的形状和尺寸的要求，仍需进一步研究。 ◆热流道绿色技术 大型复杂注塑件在汽车塑料件中的比例越来越大，热流道技术在汽车研发及生产工程中的作用越来越凸显，专用化和功能化成为汽车塑料件注塑成型技术的发展方向。圣万提的热流道系统为汽车照明市场中使用耐高温聚合物的工程部件以及与热塑性塑料配套使用以开发最新光学系统和光锥调整技术的部件提供高效解决方案。新型“即插即用”针阀式热流道系统配置带有气缸的螺纹/旋入式喷嘴，减少熔料从流道转向喷嘴所经过临界区域的热损耗，实现了产品外观的最优化且无需处理冷料柄，为客户节省了开支，有助于节能成型加工和最大限度地保证那些高要求应用部件的成型质量，提升了汽车照明灯的质量。 ◆提高节能效益的绿色成型技术 降低汽车塑料件的成型加工能耗是降低整体能耗的一个重要方面，进一步体现出绿色化节能的优势，同时达到降低塑料件成本。恩格尔专门用于成型加工汽车外饰件及内饰件产品的5550/700大型二模板注塑机，配备了ecodrive伺服液压动力驱动系统，与传统液压动力驱动系统相比，节能高达70%，达到全电动的能耗水平，大幅度降低了制品的生产成本。震雄适应于汽车部件的伺服驱动的锁模力650吨~2600吨的大型注塑机系列，配置日本油研Yuken-ASR伺服电机驱动油泵系统，实现了节能环保、高响应速度、高重复精度，适用于汽车前端模组、门板、汽车仪表板、座椅底盘和座椅靠背等。 ◆无污染物理发泡绿色技术 发泡材料在塑料件中占到较大的比例，物理发泡取代化学发泡，实现无毒无害化清洁生产。日本马自达汽车公司开发超临界流体（SCF）发泡技术与核心反向扩展成型工艺相结合，可生产多层部件，并能更好地控制泡沫结构，改进塑料的热绝缘和声学性能。该技术让超临界流体与塑料在分子层面上相混合，提高其流动性，从而使其在模具中更快地扩散，达到减少原材料用量的目的。所用的超临界流体（SCF）可从惰性氮气或二氧化碳气体制取。与常规发泡技术相比，应用新技术制造的部件更容易回收利用，且应用范围广。该技术可以使汽车轻量化，减少对树脂的消费量，其节约增产率高达30%。 ◆开拓复合注射成型加工新工艺 成型材料的天然纤维增强复合化、装饰件的多层复合化、结构薄壁件的结构复杂化等汽车塑料件的绿色技术的发展，给注塑成型带来了新课题，同时也为创新创造注塑新技术和新设备提供了发展平台。成型加工设备研发以“潜在需求”的绿色化汽车塑料件为中心，深入到直接的消费市场，不断研究、寻找和发现消费市场的需求，开发和研究“潜在需求”的特性及所需成型原料的组成、成型性能、成型工艺，继而研发成型设备、周边设备，提供从原料、设备、技术培训等的成套技术服务的交钥匙工程的全套解决方案。例如汽车保险杠趋向于的功能化复合件，由单一的PP材料趋向于增强复合材料，原有的普通注塑成型加工技术以不适应新型保险杠成型加工的需要，挤注复合注塑—压缩成型的复合成型技术亟需开发。 汽车塑料件的回收利用绿色化技术的创新创造研发 多型式、多品种汽车塑料件的迅猛发展给回收利用带来了新的课题，同时也给创新创造回收利用技术提供了机遇和良好的发展前景。 汽车塑料件的回收利用技术是汽车塑料件绿色技术的一个重要组成部分。绿色经济的发展给汽车塑料件的回收利用带来了新的含义，回收是一个方面，更重要的是利用，而利用必须有利于资源的第二次应用的绿色循环经济的发展。面对我国自然资源日益短缺和生态环境恶化的状况，回收利用应从绿色经济及可持续发展的角度出发，研究报废汽车典型塑料零部件的回收利用技术，对节约资源和保护环境，推动社会、经济、环境的协调发展具有重要的现实意义。 我国的塑料报废件的回收利用技术严重落后，尚未建立完善的社会回收系统，而且没有一套比较完善的法律法规。目前，我国塑料报废件的回收利用基本上仍停留在回收率低、易产生二次污染的能量回收法和热解法。实行物理法回收利用是实现绿色循环经济的可持续发展的必须研发的技术，为创新创造物理法回收利用设备提供了广泛的发展空间。 汽车保险杠、散热格栅、照明灯、仪表板( 含副仪表板) 座椅、车门内板、顶棚、杂物箱、燃油箱等大型塑料零部件的回收利用的技术难度较高，而且随着复合化的发展，技术难度越来越高。其回收技术的难点的是去除表面的油漆、涂膜、金属、玻璃等，以及各种材料的分选和分别利用。 发达国家汽车塑料件的回收利用技术走在国际前列，而且有一套健全的法律法规，例如欧盟规定，到2015年，汽车塑料件的回收利用必须达到58%。Sims等开发了废旧汽车座椅P U新的回收方法 ，其方法是将颗粒化的废旧PU泡沫与泡沫胶布板物混合，添加MDf预聚物，生产新的泡沫塑料。荷兰Foma Engineering公司开发了可用于PMMA和ABS分离的离心分离系统，利用该分离系统可以获得精细分离的塑料，为生产高附加值的制品创造了条件。比利时K．Smolders等通过采用流化床进行热分解的方法将PMMA分解成MMA，使其回收率达到90%~98%。韩国的GAR AMT E CH 公司将回收的报废车灯整体粉碎后，去除金属成分同ABS新原料混合后用于制造新的灯壳。Toshino等开发一套PP仪表板回收再利用的技术，将废旧的PP仪表板粉碎，添加由70%~92%的石蜡聚合物和8%~30%的无机填料组成的混合物，之后加热熔融和捏炼，生产出PP占45%~64%、乙烯橡胶占10%~20%、无机填料占20%~40%的合成树脂，将该树脂合成物用作生产新仪表板的基体。 全套方案实现汽车塑料件绿色化的研发理念 汽车塑料件绿色化是一个系统工程，其研发要树立全套方案的研发理念，才能有所创新创造。我国汽车塑料件研发大大落后于汽车制造强国，单台汽车塑料的平均用量不到发达国家的2/3，基本上不能自主开发出高端塑料件，代表塑料件应用技术最高水平的跑车至今仍是一个梦。究其原因的一个重要方面，国内在汽车塑料件研发上，材料、制品开发、加工制造及成型设备、废弃物回收利用等研究机构各自为政，互不往来，没有一个创新的全套解决方案的理念。研发人员知识单一，严重缺乏解决汽车塑料件全套方案的能力，从事制品开发的不懂高分子学，从事设备开发的不了解汽车塑料件的发展趋势，从事材料研究的不了解汽车塑料件的特有性能，等等，这种情况篇篇皆是，所以我国汽车塑料件始终处于国际价值链的低端。 国际上汽车塑料件走在价值链的高端，主要原因是他们具有提供全套解决方案的能力和完善的机制，历年来每次橡塑工业展览会，国外厂商向我们展示了汽车塑料件的新材料、新技术、新产品、新产品。国外汽车塑料原料供应商为取得汽车塑料的话语权，按汽车部件组织研发团队，与汽车制造商及供应商之间紧密合作，不但开发专业原料，而且用自己的新材料研发汽车塑料件，供汽车制造企业使用和应用，不但为汽车企业提供了最佳的全套解决方案，而且也为本企业的发展取得了新的增长点。例如杜邦工程塑料在汽车上的应用包括动力总成、燃油供给、底盘、车身内外饰件、空调、电子、电气等系统。拜耳材料科技自视为国际汽车产业的研发合作伙伴，汽车玻璃团队专家服务范围包括汽车玻璃的整个加工链，以及汽车玻璃的风力载荷、碰撞等力学性能试验和研究，可独立为未来汽车提供创新动力。 绿色化的健康标准 ◆装饰件健康标准 人类所处的汽车环境比家居环境的生态健康状况更复杂，汽车塑料件引发的对人类健康的侵害更严重。汽车塑料内饰件健康水平直接影响车内人员的健康，汽车外饰件和结构件的健康水平影响生态环境，根据汽车塑料件使用的不同环境制定其相应的健康标准，是实现塑料件绿色化的重要一环。当今，汽车塑料件鱼龙混杂，其成型加工的材料及装饰性涂装的健康水平得不到保证，特别是车厢内饰件有害物质的排放成为人类健康的又一直接杀手，乘坐人员缺少健康安全感。奶瓶双酚A事件给我们对健康标准的重要性敲响了警钟，汽车的健康水平很可能成为我们今后出口贸易的壁垒。汽车塑料件的健康水平，取决于成型加工的材料和工艺、制品后处理（涂装、组装等），需要从这些方面制定健康标准。研究制定汽车制造的原材料健康标准，是减少和消除车企使用有毒材料的有效方法。 ◆车内安全检测标准 目前借鉴室内检测标准制定的车内空气检测标准，不符合汽车实际状况。人们在汽车内所接触到的化学物质比在家或者办公室等其他室内接触的多得多；汽车长期暴露在高温环境下，装饰件析出有毒化学物质的几率成倍、甚至成数量级增加。因此需要制定比室内更为严格的检测标准，以保护车内安全健康。 结语 本文提出了汽车塑料件绿色化的发展观，目的是引起人们在汽车发展过程中，以可持续发展经济为纲，营造健康的生态环境和健康环境，保护资源，合理利用资源，最大限度提高资源的利用率。 随着技术进步和社会发展。汽车塑料件绿色化的内涵与外延也在不断地动态变化和发展。特别是由于人们对环境的价值观不断进步，而以之为价值基础的绿色技术也随之而变。研发汽车塑料件必须以“绿色化”为主题，按整个生命周期实行全套方案的创新创造。汽车塑料件绿色化以终端制品的新功能、新特点为出发点，把制品、原料、设备、成型工艺等紧密结合，实现资源节约型、环境友好型的“一条龙”开发，引领汽车可持续发展。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (1/11/2013)