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目视化管理能产生这么快的收益! |
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作者:精工咨询 |
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近期在一个精密机加工企业推行了第一级的目视化管理,此家企业是家美国公司,有两个工厂,其中一个工厂机加工的是特大型的零件,很多零件都是上吨重的,另一个工厂加工是较小型精密零件。前者是典型的小批量生产,一天有时一台设备只能加工一道工序,后者批量稍大,但也是一天最多二,三十台。
在这家公司推行精益已进入第二期(第二年),在这家公司辅导精益是按客户要求的精益工具来一步一步做的。是我的客户中为数不多很清楚自已该要什么的客户。头一年应用的VSM/VSD,快速装夹,作业研究等方法都取得了较好的成绩,在有些常规产品上也建立的初步的拉动系统。
从八月份开始推目视化管理,我把它称之为第一级目视化管理,因为先关注的只是生产现场,其次关注的内容只是生产异常,还有使用的工具是目视化的信息板,要靠人去填写的。所以我称之为第一级的目视化管理。
我只是辅导了三天,上周过去看效果,他们在两个工厂各选了几个样板区域建立的目视化看板,由线长将每天发生的异常记录上去,并采用的每日巡查制度,由运营总监带队,去看每日出现的问题,再进行处理和或提交专案解决(A3报告)。
只运行了一个多月,他们的CEO就发现十月份的机废率只有往常的一半了,是高峰期的三分之一,高兴得很,表示要嘉奖相关的人。
回来后我就在想为什么他们会做得比较顺,通常目视化管理是个很难实施的工具。发觉有以下几个主要原因。
1.他们是在精益推行了一年左右,大家对改善已有了较深的理解和实践之后再推行的。
2.他们没去照般其它公司的作法,一下就把所有的信息放上去,或先建立按灯系统,只是先把关注的主要内容放上去。
3.各个区域没有采取统一的形式,机加工的只有生产计划,完成状态,异常报告,人员的安排等几个信息,三坐标测量只是待检测数,完成数,不良品开出NCR状态这几个信息。
4.他们的总监参与到每日巡查中去,使用问题能得与快速解决。
5.现在的目视化管理内容在运行了一段时间后就可逐步增加的,把QCDOS都反映出来,明年计划建立按灯系统我想也是大家容易接受的事情了,因为现在的信息量少,人工填写是没问题,若信息量一多,自然就会需要供助工具来实现了。
对他们取得的成果我感到由衷的高兴,我高兴的不仅仅是机废率的下降,而是他们已建立了初步的持续改善机制。每日巡查产生的问题,自然就产生出改善的需求。也就不用老是问我,下一步要做什么了。
当然若加上方针管理,一个从下往上,一个从上往下,这个改善机制就基本成形了。(end)
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(12/5/2012) |
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