简析精益生产的看板拉式技术的十大局限

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欢迎访问e展厅 展厅 3 管理咨询与服务展厅 企业文化, 战略管理, 生产管理/工业工程, 营销管理, 知识管理, ... 虽然，精益生产看板拉式技术比MRP的推式技术具有很大的优势，但是，我们也不能忽视传统的手工看板的10大局限性,看板模式正在转向利用现代的通信技术如电子看板、动态电子看板来快速柔性的应对变化。 我们很多企业对看板的认知也有一定的误区，认为看板，就是工厂、部门内立的信息板，用来发布如生产计划、班组建设、管理目标、计划等信息。当然，信息板也是精益生产的可视化管理工具之一，但它和看板(kanban)完全是两个概念，看板代表准时化生产管理中，传递拉动信号的一种信息工具。一般包含，物料、地址(从哪运到哪)、批量等信息。用来指导生产、物料发运、采购，以满足前制程(客户)的需求。 我也经常碰到一些企业，学习了精益生产或参观精益工厂后，就想把生产计划改为看板拉式，取代工序计划，却不知道实施看板是有条件的。本文就是分析实施拉式看板的条件与局限，其目的是更好的使用看板技术、改善看板、完善看板。 传统的手工看板拉式技术的10大局限： 一、看板必须以均衡生产为前提。 看板的有效的执行，是基于标准化、稳定的生产节拍下，才能较好的运转。如果需求波动太大或生产不稳定，看板张数就要随需调整。 二、产品或零件必须是可以重复使用。 对重复使用的零件，看板是后补充式拉式生产。如非标零件或定制化产品不可使用看板，可以采用顺序计划拉动。 三、看板以持有基础库存为前提，不是零库存。 看板本身就是标准化的最小包装数，如何合理设置和计算看板张数本身就是考虑了动态的安全库存。 如混流品种很多，就会在现场设置很多看板，也就存有了大量库存。 四、手工看板随物品移动，必须手工回收 无论是采用单卡或双卡系统，都需要人工收集，尤其是双卡系统还需要取货卡交换生产卡，通过水蜘蛛（物流工）来协调，带来现场的复杂性。如果采用计算机系统的电子看板，通过前后工序的电子看板的条码扫描形成可视化的电子看板图空或满，来自动、快速的协同拉式生产。 五、看板信息不透明,不能远距离共享 看板信息需要通过一个新的岗位-水蜘蛛（物流工）来协调。但是，采购看板就需要与供应商远距离共享看板的信息，这就需要支持Web的供应链电子看板。 六、看板卡容易磨损、丢失、损坏 实践中，经常看到看板卡磨损，已经看不清楚了。看板卡的设计大小也必须避免丢失和防止放进口袋或掩藏。 七、手工看板设置，无法动态模拟计算看板张数 生产管理人员需要根据需求的变化来手工发放看板张数，难以适应多变的需求，看板张数的调整滞后，无法动态模拟计算看板张数。 八、手工看板无法跟踪详细的工序序列号的质量追踪数据 因为手工看板是循环使用的，无法记录序列号和质量追踪数据。 九、手工看板无法与ERP的财务成本数据集成 我们经常看到库管员，下班之前，把收集的取货看板信息手工敲进ERP系统，每个单元的料、工、费成本信息必需要与ERP信息系统进行成本核算。 十、看板难以适应多生产策略环境,尤其是多品种、小批量,按单设计，项目制造等模式 因用看板的条件是产品或零件必须是可以重复使用，所以看板难以适应多生产策略环境,尤其是多品种、小批量,按单设计、项目制造等模式。 总之，我认为没有100%的拉式生产，也没有100%的推式生产，一定要根据企业的具体情况考虑推拉结合的比例。这个比例可以考虑不同的产品或零件，也可以考虑工艺流程的不同阶段。传统的看板也应该被计算机时代的电子看板取代。用动态的电子看板来应对变化。IT信息技术可以使精益生产更加柔性。 当然，看板只是精益生产的一个工具，我们在实施精益生产时，首先要对现状进行价值流分析VSM，再做流动改善，对不能流动的地方进行布局改善或SMED/TPM，实在不能流动的地方做看板拉动。做不了看板拉动的，就考虑排程优化。其共同的目的是缩短交期、快速满足客户多变的需求，降低库存、降低成本、消除一切浪费，提高整体产出效率。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (5/3/2011)