磨粒磨损形式可分为：整体磨粒、微破碎磨粒、宏观破碎磨粒、磨粒脱落及磨粒磨平。这几种磨损形式所占的比例决定于不同的磨损阶段、所用工具和被加工材料等。T W Liao等定量研究了微进给磨削结构陶瓷时金刚石砂轮的磨损并指出：在过渡阶段和稳定磨损阶段，砂轮的磨损不同。过渡阶段的磨损不仅决定于砂轮的规格、材料特性和磨削条件，更重要的决定于砂轮的制备方法。在过渡阶段，因砂轮刚修整过，磨粒伸出最大，许多磨粒不参加切削，所以整体磨粒的比例比稳定阶段高；同时，修整使许多磨粒伸出过大，把持力不够，磨粒脱落的比例比稳定阶段高；此外，修整会削弱一些磨粒，使微破碎磨粒的比例比稳定阶段高。稳定阶段的磨粒磨损主要是摩擦磨损，较低的微破碎磨粒比例和相对高的摩擦磨损比例说明砂轮没出现自锋利现象，这对加工是不利的。哈工大的仇中军等通过用金刚石砂轮磨削氧化铝陶瓷，指出砂轮的磨损主要是磨粒磨损和磨粒脱落。S Y LUO对金刚石锯片切割花岗岩进行了研究，指出锯片的失效主要是由于磨粒宏观破碎和（或）磨粒脱落，当破碎和脱落的磨粒数超过1/3时，工具失效。华侨大学的于怡青等通过对切割石材、混凝土等材料的过程中金刚石工具表面金刚石及结合剂状态的大量跟踪观察和SEM分析表明：整体磨粒保持越久，加工越容易进行，工具耐磨度也越高；宏观破碎状态会导致金刚石出刃高度显著下降，甚至失去切削能力；工具切削相当长一段时间后，磨粒自然磨钝，出刃高度降低，随着磨粒周围结合剂的进一步磨损，对金刚石的把持力减弱，导致金刚石脱落。徐西鹏等研究锯切花岗石时的金刚石节块磨损，认为金刚石实际磨损过程需经历不同的路径：从完整晶型开始，经历微破碎再到宏观破碎，最后发生脱落；也可以开始就发生脱落。这取决于金刚石的品质、所承受载荷和结合剂等因素。而用于金刚石固位载体的金属结合剂的磨损过程则具有较复杂的摩擦学特性。花岗石的切屑和金刚石碎屑在切削液的带动下冲蚀结合剂表面，在其表面形成冲蚀痕迹，结合剂在类似流体研削的条件下被磨蚀。金刚石前端的月牙洼凹坑显示在锯切过程中流体形成气穴而引起冲蚀。此外，结合剂还受到花岗石中硬质点的刮削和犁削，其形貌类似于金属磨削加工中的纹理。
（3）金刚石工具磨损机理
金刚石工具的磨损机理大致有以下几种：摩擦磨损、磨粒破碎、结合剂破碎、磨蚀磨损、表面疲劳和冲击等，摩擦磨损使磨粒磨钝和磨平，结合剂破碎使磨粒脱落，磨蚀磨损由于减弱了结合剂强度而促进了磨粒脱落。不同的加工过程其磨损机理是有区别的，如：用金刚石砂轮微进给磨削结构陶瓷时，金刚石砂轮的磨损主要有三种形式：摩擦磨损、磨粒破碎和结合剂破碎；除此之外，另一种形式的磨损是结合剂磨蚀。Yiyang Zhou等用陶瓷结合剂砂轮磨削蓝宝石，认为陶瓷结合剂砂轮的磨损主要是结合剂脆性断裂，而金属和树脂结合剂砂轮的磨损主要为磨耗和磨蚀。文献［5］的作者通过用金刚石锯片切割花岗岩，指出：工具的磨损机理主要有四个：摩擦磨损、磨蚀磨损、表面疲劳和冲击。徐西鹏等研究锯切花岗石时的金刚石节块磨损，认为金刚石在经受与花岗石的直接摩擦磨损的同时，还受到花岗石切削碎屑的冲击和腐蚀，其磨损类型可归结为：磨粒磨损、冲击磨损和流体中固体微粒引起的冲蚀。X P XU等定量分析了作用于磨粒上的载荷和切削区的温度，认为磨粒破碎主要由冲击力引起，但温度变化也很重要，因为它会引起热疲劳损坏和热应力。
通常金刚石含量低，功耗也低；但金刚石含量太低，宏观破碎会剧增，从而造成出刃高度不足，使功耗反而增加；金刚石含量高，则功耗增加，进而导致金刚石脱落，工具耐磨性反而下降。若金刚石品级较高，在较低含量情况下，其完整晶型率仍较高，节块耐磨性高，功耗低，但金刚石品级应与结合剂选择相匹配。吴健等分析了金刚石品质分散性对锯切过程的影响，指出高质量金刚石的耐磨性好，必须要求结合剂也具有很好的耐磨性，只有这样才能充分发挥高质量金刚石的作用。而对低质量金刚石，由于其抗压和抗冲击能力都较差，即使切割较容易的矿物成分时也会发生较明显的磨损和破碎，在遇到特别难切割部分时，一般会发生宏观破碎而失去切削能力，此时对结合剂耐磨性的要求应相对低一些，以保证金刚石有足够的出刃高度。文献［10］同时指出，应尽量降低金刚石的品质分散性。文献［8］通过分析陶瓷结合剂金刚石砂轮加工蓝宝石过程中的主轴变形（用变形表示磨削所需法向载荷的变化），发现其变形成周期性变化，说明砂轮具有自锋利性，原因是陶瓷结合剂砂轮的磨损是结合剂材料的脆性断裂，从而会快速出现新的磨粒。而金属和树脂结合剂砂轮的磨损主要为摩擦磨损和磨蚀。Y C Fu等给出了砂轮磨削的优化模型，通过此模型，可根据加工要求和磨削参数来优化砂轮（包括磨粒大小、浓度、伸出率和有效磨粒的空间），也可根据砂轮和加工要求优化磨削参数（包括磨削深度、砂轮转速和工件进给速度）。此外还有不少学者进行了这方面的研究。
