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柔印机/凹印机
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改造凹版印刷机进行纸上印胶的实践
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柔印机/凹印机展厅
柔印机, 凸版印刷机, 凹版印刷机, ...
凹版印刷机是采用凹版印刷的设备,一般用于塑料薄膜的彩色印刷,但用于纸品印胶未见报道,纸张印上热溶胶后可用于各种医疗品的包装,因此利用凹版印刷机用于纸品的上胶是一种创新,是企业利用原有的设备进行技术革新、开发新产品的一种创举。通过这样的技术革新,企业节省了许多购置设备的费用,也加大了原有设备的利用率。

1 凹版印胶控制系统

设备本身影响印胶分布状态的系统有如下几个部分:

1.1 胶辊—网线辊—刮刀—胶槽系统。

此系统决定了胶的涂布量,并保证了胶以一定的分布密度,辅展于载胶纸表面,胶的涂布状态主要是由这套系统决定的。

1.2 胶槽的设计:

胶槽的设计在印胶过程中起重要的作用,因为热溶胶熔化有一个过程。即:加热—熔化—老化(黄、黑色出现)。因此要想使热溶胶熔化的比较好,就必须使胶槽有一定的热容量以使胶槽保持恒温并且时间较久,胶槽内各处温度一致,鉴于此,设计时就要求胶槽壁较厚,槽中间要有立筋,便于导热,胶槽的宽度及深度要依据印纸的宽窄及网线辊的直径大小来决定。

1.3 鼓风:室温及通风状况影响着胶的硬化速率,利用印刷机几组鼓风的优势可以用一至二组鼓风加速胶的固化。

1.4 收卷:收卷开始一定要打好底,粘牢卷芯。

2 原材料

2.1 热溶胶:一般讲通用热溶胶均可使用,不同的生产厂家其生产的热溶胶的熔点有区别,有些差异较大,为了确保优异的涂布状态,应仔细鉴别,方可使用。

2.2 聚乙烯蜡:主要用于控制粘接的牢固度。它的配比的多少决定了包装的质量。它的选用也要保证质量,注意不得带难熔的晶点、杂质等。另外要考虑它与热溶胶的相溶性,若溶解后形成表面较稀一层液体应多多搅拌,混合好后方可使用,否则印到纸上的都是蜡而不是胶,则无法用于下步生产了。

2.3 载胶纸:纸的选择,一是根据用户提出的要求来选择。二是对纸耐受的张力也要注意。否则在印胶过程中,断是常有的现象,一般来讲纸耐受的张力远远小于各种塑料薄膜;如OPP、PET、NY等。因此开车起动要稳、慢、匀速,突快、突停都会导致纸断而造成大量浪费,另一方面纸卷在各个导辊上的受力要方向一致、大小一致,否则也会断个不停,有时会使开车试验人员丧失试下去的信心,再一是纸的存放时间问题,一般来讲不要超过一年,否则纸的白度、韧性等都会受到较大影响,这一点必须引起重视,最好是随买即用。

3 工艺因素

3.1 混合胶与网线辊的匹配:为了使纸上的胶印量合适、网线清晰,必须考虑不同的上胶量采取不同的网线辊,这一点常常会让人疏忽,一般可遵循如下工作原则,上胶量越大,采用的网线辊的网线越少;上胶量越小,采用的网线辊的网线越多。一般厂家可准备三套网线辊。 即80线一套用于粘接牢度最大的,其涂布量也是最大的,100至120线一套,用于粘接牢度适中的,130至150线一套,用于普通的粘接度较小的产品。另外胶辊与网线辊在工作时一定要平行、并有一定压力。否则会造成局部缺网线,胶转移的不多,再一个是网线辊及胶辊的直径及宽窄尺寸也是应考虑的因素,力争在使用中摸索出常用的规格尺寸,尽量做到即不影响生产,又不过多制做胶辊及网线辊,造成不必要的浪费。

3.2 胶辊的硬度调整:系统中的胶辊提供一定的压力强迫胶从网眼中挤出,并在载胶纸表面分散,胶辊的硬度对胶的分散影响较大。值得注意的有二个方面,首先国产胶辊一般硬度不高,而且不同厂家产品硬度有一定的差异,其次胶辊的弹性随着使用时间的延长会降低。胶辊的软硬决定了胶转移上去的量的多少,一定要选取软硬合适的胶辊,使印在纸上的胶网线清晰。

3.3 系统的清理:由于热溶胶的特性:加热溶化冷却凝固。因此要注意对印胶系统的清理,各种导辊、鼓风出口、网线辊两端,特别是有时纸断在胶槽内会带出很多胶到系统中去,如若清理不净会直接导致纸被压烂、腾空印不上胶等现象发生。

3.4 开车的有关注意事项:开车前首先要计算好胶的用量,如果连续开车要事先将配好的胶预热好,以熔融状态倒入胶槽,恒温一至二小时后,经检查胶蜡融化较匀时方可开车,其次由于版辊未浸入胶槽内其温度较低,也不能开车,应该让版辊浸入胶槽内运转10至20分钟,待网线辊与胶温度基本相同时方可开车,这时胶应该呈液体状。再则开车时要将卷筒纸理顺,使之受力方向一致、大小一致,以免纸被拉断。

4 车间的环境

尘埃:车间空气中的尘埃会粘附在纸上,破坏胶粘的牢固度,尤其在送风口处,强的气流会夹着尘埃颗粒,撒向纸胶,会影响产品质量。所以除了要经常保持车间的清洁外,送风口处的滤网应该经常清洗更换。

以上我们讨论了影响印刷机印胶的因素和改善印胶效果的一些方法,正常生产过程比较复杂,在分析某一质量问题时,还需要更全面的综合考虑。(end)
文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者,请点击此处) (10/5/2010)
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