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磨床/珩磨设备 |
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勇克机床强化核心能力 |
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作者：Helmut Damm |
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对于机床制造商来说，汽车行业是最具挑战性的领域。汽车工业在生产质量、节拍时间、单件成本、年产量、程序及设备可用性等方面，都提出了极高的要求。新车型日益缩短的市场投放周期，对机床产品的不断精调起到了直接影响，具体体现在工艺设计和机床配置两个方面。倘若成功入市，国际声誉和大量项目订单便会接踵而来。想要与汽车制造商做生意，必须灵活，而且要非常灵活。
任意操作分支工序，生产多种类型传动轴
尽管非常不容易，位于诺德拉赫的磨削设备制造商勇克集团还是成功地成为汽车制造商多年的技术合作伙伴。
要想成为汽车制造商技术合作伙伴，磨削设备制造商必须具备两种表面硬化钢质的传动轴整体磨削(驱动轴和输出轴)，方式包括切入式磨削、端面磨削及所有外圆磨削，也就是说可以对整个外形轮廓进行磨削。 
诺德拉赫勇克生产车间：某传动轴项目正在安装部分磨床，包括工件物流传送带
当配合公差约为10 µm时，机器能力指数（cmk）应在1.67至2.0之间。勇克机床拥有完整的一体化过程测量系统以及闭环控制回路，因此上述要求并不成问题。此外，机械制造商必须适应委托商提供的配有单一工件托架和RFID识别工件芯片的工件物流传送带，以保证在机床内和工件托架之间的自动工件上下料。在变速箱生产中，机床使用商需要实现的目标是 ：以中央传送带为基础，对每道分支工序（车削、铣、磨削等）以任意顺序进行灵活操作，使小批量或单件产品实现必要的磨削操作及磨削参数更改。理论上来说，最小批量值为1。
系列生产胜过成套加工
勇克专家必须把进一步的基本条件计算在内：根据原计划年产量、实际应用的生产班次以及机床可利用率统计，计算出包括上下料时间在内的磨削工序的目标节拍时间。
勇克集团汽车分部项目负责人在提到上次成功的方案时说：“将切入式磨削与端面磨削分开而后再进行全部外形轮廓磨削，会节省更多费用。通过对驱动轴测试，我们确定该方案可以保证产品质量，生产过程也相当稳定。”
针对年产能40万根的传动轴第一扩产阶段，客户采用了勇克两条独立生产线方案：一条生产两种驱动轴的加工线(手动变速器和自动变速箱)由两台“Jumat5000/50s”CBN 外圆磨床进行切入磨削，三台“Quickpoint 3000/60”HSG 外圆磨床进行外形轮廓磨削。另一条生产两种输出轴的加工线由三台“EJ50”直切入外圆磨床构成，其中一台磨床进行切入加工，另外两台磨床进行无痕外形轮廓磨削。
这个项目证明了：在现有合作伙伴关系和成本控制原则的框架内，可以把原始设备供应商（OEM）转变为技术供应商。
借助芯片进行快速工件上下料和物流控制
为了实现较短的节拍时间，一方面必须借助高效磨削工艺得以实现。切削工艺由无须修整的电镀砂轮进行，轮廓加工则借助在机床内修整过后的陶瓷结合剂CBN 砂轮完成。另一方面，工件换装时间必须包含在节拍时间之内，勇克内置上料机械手方案的优势在这里就彰显出来了。当外置上料机械手必须等待磨削过程结束，直至上料窗可以打开时，内置上下料机械手已经使用W型夹爪将下一个工件送至主轴附近。由于机床具有极高的刚性，上下料机械手并不会对磨削过程产生任何影响。而内置在线测量可以保证产品质量并提高工艺安全。
除了机床的使用率，机床换装频率和所需时间也是影响年产量的因素之一。在切入式磨削情况下，砂轮使用寿命接近于20000根传动轴，这样一年只要更换两至三次砂轮组，借助机床上的换装辅助装置可以使换装所需时间缩减至30-60分钟。
为了尽量排除对最大柔性生产理念的干扰，机床还特意安装了配有RFID芯片的工件托架。在工件被送入机床前，会确认传动轴类型和加工状态信息，如有需要还会对尾架的顶尖位置、所使用的磨削砂轮组等机器配置以及数控程序进行修改。在程序开启之前，将对传动轴几何参数的额定值与实际值再次进行合理性检验。一旦出现偏差，将对传动轴进行分类整理。加工完毕后，需对工件托架芯片内的储存数据进行更新。
从2008 年春季开始，勇克质量检测中心引进了Zeiss公司基于多传感器技术的龙门式三坐标测量机。在诺德拉赫，9台测量设备可以对所有的工件几何参数进行测量，以满足磨床的高质量标准。无论是圆度测量仪、光学测量机、表面测量仪还是2008年引进的三坐标测量机都是顶级品牌厂家Hommel、Adcole、Mahr、Zoller和Zeiss提供的设备，他们的设备质量及对测量技术的专注在整个金属加工界都是出类拔萃的——在高端的汽车领域。不允许出现任何质量问题，而在新的质量检测中心中，勇克拥有着与其磨床品质和高要求的客户项目相配的欧洲最先进的质量检测设备。(end)
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(9/30/2010) |
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