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塑料挤出机 |
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软管壁厚自动对中系统 |
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作者：Troester GmbH Frank Reineke 来源：Rubber World |
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当前对软管的需求，尤其在汽车领域，正稳步增加。除了材料的选择和生产工艺，在整个软管周围，更加均匀的壁厚代表着更优的内在质量标准。
基于对线缆工业挤出机头高质量生产的全面了解， 以及多年的软管生产经验， 特罗斯特（Troester）针对软管生产提供了一种自动壁厚对中系统。该新系统的主要部件是为了优化软管生产而加的联杆器。机头前有一个旋转调整的常见的手动冲模件，并且，由于是液压传动，其对内部部件的旋转非常敏感（心轴尖，挤出轴尖）。与常见的方案相反，即需要对外部工具（冲模件）施加较大的液压力，新的设计使得心轴在径向的定位相对平滑，并且精度最高。由于液压传动位于头部的背面，避开了化合物的输出，保证了调节单元具有相对安全的机械性能，即便是在日常生产加工过程中也一样。
该新式挤出头针对所有的应用都能满足用户对友好操作的要求。除了可能的液压工具对中，它的优势在于，提供了平稳的轴向壁厚调整，同时将液压顶装置作为导向块。此外，一个稳定的铰链有利于清洁，保护物料分配单元不受损坏。
针对软管生产，使用新头的优势尤其体现在与下游外形检测系统相配合上。对壁厚，进行不断的实时检测，将检测值传送到一个优化过的数字控制器，以一步一步自动调节软管的偏心度，在最短的时间里达到令人印象深刻的精度。与X射线测量装置（Sikora X-ray2000）的组合，使得在所有测试过的生产条件下， 都能达到轴向1% 毫米的离心率，并在整个生产周期保持这个值。 
在对壁厚的手工对中情形下，该值只能通过花费大量的时间和精力来达到，并且在长时间的生产周期中难以保持，这项新技术的使用具有许多有强有力的参数证明，尤其是从经济角度出发。
一方面，将灵敏的液压壁厚对中与高精度的厚度测量技术相结合，使得生产过程中运转的废物和手动调整的工作量都将大大减少。另一方面，该软管偏心率在整个生产周期都受到实时的监测，并且采取可靠的控制系统将值调整到接近零。一旦理想的软管对中能确保持久，仅仅通过在生产中减少壁厚的几百分之一毫米的材料，便可以大量节省成本，因此，将挤压头和X射线测量技术相结合，在不到一年时间内就可以收回成本。
图2、壁厚控制的区别（用左-右举例）
这项新技术借助实时监控的生产工艺，不仅有助于提高产品的质量，但同时也通过节约原材料和减少浪费来提高软管生产的经济效益。(end)
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| 文章内容仅供参考
(投稿)
(7/24/2010) |
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