TB注塑机上侧浇口自动切断模具的设计

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欢迎访问e展厅 展厅 1 塑料模具展厅 注塑模具, 吹塑模具, 挤出模具, 吸塑模具, 瓶胚模具, ... 1.TB注塑机简介 TB注塑机（或曰T款注塑机）的结构如下图所示，包括现有普通注塑机的锁模油缸1、锁模机构3、动板4、头板7、控制面板、喷嘴、射移油缸10、料筒12、料斗13、注射油缸14、机身15等，其独有机构就是在已有技术注塑机的头板增加了一套“流道推板”机构6，该机构通过一组油缸8、电磁阀等与塑机的液压系统相连，通过电脑控制程序，使该机构根据所需时间在头板内进行往复运动。通过流道推板推顶设在模具上的推杆，以配合各种类型模具完成各种不同的动作，从而达到降低开模费、提高注塑效率、降低注塑成本等之目的。 TB注塑机可以很简单的实现侧浇口的自动切断；简单的实现点浇口，点、侧复合浇口与流道的自动分离。很简单的实现静模的竖向抽芯、侧抽芯、倒装模等。 本篇介绍在TB注塑机上侧浇口自动切断模具的设计。 只要浇口位于图2.2 TB注塑机的流道推板（L x W x D - d）的范围内，侧浇口注射模均可实现浇口的自动切断。 2. 动模切刀侧浇口自动切断注射模的设计 图4.1所示为在TB注塑机上使用的侧浇口自动切断注射模。与在普通注塑机上使用的模具相比，主结构相同，增加的零件有（每腔）浇口切刀6、切刀复位块8、弹簧5和推杆9各一件。左下a图为浇口切刀6与切刀复位块8的侧面投影图。其动作原理（顺序）为：注射（注塑机流道推板6在推板油缸8的作用下使图4.1推杆9位于图示位置，融溶塑料通过流道12、浇口切刀6和切刀复位块8之间的浇口进入型腔7，直至填充结束）——浇口切断（制品7固化成型后，注塑机流道推板6后退，使图4.1浇口切刀6、切刀复位块8、推杆9在弹簧5的作用下前进，将流道12与制品7分离）——开模（动模固定板1、动模4等随图2.1注塑机动板4后退，使静模10与动模4等分离，制品7与流道12滞留在动模镶件14上，直至开模结束）——制品、流道顶出（注塑机顶出杆前进，带动图4.1推杆3、13、复位杆15等前进，将制品7和流道12顶出动模镶件14，取走或自动落下）——合模（注塑机顶出杆与流道推板6复位，动板2带动图4.1动模4等前进，推杆3、13、推杆固定板2等在复位杆15的作用下复位；浇口切刀6、弹簧5在推杆9、切刀复位块8的作用下复位；直至合模结束）。 设计与装配注意事项：① 浇口切刀6的头部形状见A处（d图）和B处(e图)放 大 图，长度取浇口的长度，由于在动模镶件14上的装配孔一般是线切割加工的，受线切割预孔钻头的限制，一般取1.6～2.0 MM。浇口切刀上加工浇口时，宽度取比浇口的宽度大约3MM，一般取5～6 MM。高度一般取10～15 MM。浇口倾角 K一般取15 °或20 °，与切刀复位块8的配合尺寸 a 理论上为 0 ,实际上常取0.05～0.1 MM ，已免浇口切刀6损坏。浇口切刀6的切断浇口的动作行程一般取3 MM。② 浇口切刀6的尾部形状一般圆柱形的。为了便于装配，浇口切刀6在动模镶件14的入口处可以做成一段斜角（线切割或钳工加工），图4.1 下b图与 下c图是两种演变形式，b图所示在浇口切刀6下加一圆柱销16，弹簧5放在圆柱销16外，则加工工艺和装配工艺要优于上述案例。当浇口较大，即流道较大时，也可以做成c图所示，但一般说来不如上述两案例好。③ 弹簧的弹力要大于浇口处塑料的抗剪强度，理论上要计算弹簧受力，但是由于很难计算，实际上一般用直径取大连盘起标准SSWL ф10～ф14 的矩型弹簧（或类似标准的绿色矩型弹簧）就可以了。④浇口处制品的平面形状可以为直线，也可以为曲线，可以外凸，也可以内凹。当浇口处允许有残留的毛刺时，浇口切刀距制品0.6MM以上；当制品不允许留有残留的毛刺时，可以采用图4.1右下f图的形式，目的就是使剪切浇口后残留的浇口凹入整个工作面，本案例可以很容易实现。⑤ 切刀复位块8的作用不仅要给浇口切刀6切断浇口的运动空间，而且要给流道一个变形空间。所以的宽度尺寸至少应该同浇口切刀6，一般取单边大0.2MM，已免浇口切刀6损坏。而当流道位于静模时，切刀复位块8的端面需加工流道时，其宽度应该比流道宽度大3MM。切刀复位块8的长度太短时，流道容易被切断，太长时作用于油缸的压力太大，一般取5～6MM。浇口加工在浇口切刀6上与加工在切刀复位块8上的作用具有相同的效果，具体选择视模具分型面位于制品的位置而定。⑥由于注射时注射压力与弹簧的压力最终通过流道推板作用于油缸上，油缸的作用力一定要大于注射时流道的作用力与弹簧的压力之和。所以特别是多浇口时，浇口处分流道的宽度一定要小，一般要采用梯形流道而不要采用半圆形流道。采用梯形流道时其宽深比约为1～1.2。⑦当制品较小，如环形零件多腔模时，切刀、切刀复位块可同型腔，利用制品的运动切断浇口。⑧当两个浇口相离很近时，可以两个浇口共用一件切刀复位块。当横流道较长时，特别注塑较软料时，注意横流道加推杆顶出；当模具为单腔单浇口时，注意横流道加推杆顶出，以防顶出偏心。⑨侧浇口自动切断注射模一般适用于浇口处厚度较小的制品，用于壳体类制品时，外观要留下镶件的痕迹。同时由于装配切刀、切刀复位块的型孔一般都是采用线切割加工的，设计时不仅要注意角部R对制品的影响，还要考虑角部R对切刀、切刀复位块配合精度的影响，以免产生溢料，使切刀失灵。⑩侧浇口自动切断注射模不适用于特浇口，如十几个浇口、几十个浇口的模具。设计时应特别注意。 3. 静模切刀侧浇口自动切断注射模的设计 图4.2所示为在TB注塑机上使用的侧浇口自动切断注射模的另一案例。与图4.1不同的是浇口切刀6装入静模9，而切刀复位块8装入动模镶件15，图示为合模状态。其动作原理（顺序）为：注射（融溶塑料通过流道12、进入型腔7，直至填充结束）——浇口切断（制品7固化成型后，图2.1流道推板6在推板油缸8的作用下前进，推动图4.2推杆9、浇口切刀6、切刀复位块8、弹簧5前进，将流道12与制品7分离）——开模（动模固定板1、动模4等随图2.1注塑机动板4后退，使静模10与动模4分离，制品7与流道12滞留在动模镶件14上，同时切刀复位块8、弹簧5复位，直至开模结束）——制品、流道顶出（注塑机顶出杆前进，带动推杆3、13、复位杆15前进，将制品7和流道12顶出动模镶件14，取走或自动落下）——合模（注塑机顶出杆与流道推板复位，动板2带动图4.2动模4等前进，推杆3、13、推杆固定板2等在复位杆15的作用下复位；推杆9、浇口切刀6在切刀复位块8的作用下复位；直至合模结束）。 设计特别注意事项：① 弹簧5的弹力一定要大于注射时流道的作用力。② 一般情况下不要采用此种结构。 4. 流道推板外侧浇口自动切断注射模的设计 图4.3所示为浇口位于流道推板的范围外的侧浇口自动切断注射模的又一案例。此案例是在图4.1的基础上在静模固定板11上面加了一块过渡推板12和螺钉13，其动作顺序同图4.1。图中推杆9的动作是通过流道推板14、过渡推板12施力的，螺钉13起定位和限位用。 5. 侧浇口自动切断注射模在普通注塑机上的使用 当图4.1所示侧浇口自动切断注射模若推杆9位于图2.2的流道推板的定位圈D的范围外时，若在普通注塑机上使用，同普通侧浇口注射模一样使用，但必须人工切断料把；而图4.1推杆9位于图2.2的流道推板的定位圈D的范围内时，若在普通注塑机上同普通侧浇口注射模一样使用时，则要在流道推杆9与切刀复位块8之间加垫。 6．侧浇口自动切断注射模的注塑操作程序 图4.1、图4.3动模切刀侧浇口自动切断注射模的半自动和自动注塑操作顺序为：锁模——射胶——推板退——开模——顶进——顶退，推板进，锁模。 图4.2静模切刀侧浇口自动切断注射模的半自动和自动注塑操作顺序为：锁模——射胶——推板进——开模——顶进——顶退，推板退，锁模。 7．结束语 由于TB注塑机是一个新生的机种，在TB注塑机上使用的各种模具的设计和注塑操作与普通注塑机也不尽相同，一定存在不少改进与新发现，敬请用户提出宝贵的意见。谢谢！(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (5/4/2010)