FMEA+PLM打造制造业的未来希望!

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欢迎访问e展厅 展厅 3 PDM/PLM/CAPP展厅 图文档管理系统, CAPP... 前言 在全球化及两岸多地的协同合作模式成熟之际，我们听到很多关于台湾制造业厂商的定位问题，从十年前业界提出以大中华区为制造中心、台湾为设计中心，到五年前的「企业营运总部」，直到目前政府提倡的「创新中心」等。但深究到底，台湾地区的制造业厂商正面临一个最大的课题，就是"竞争力"为何? 我们都知道台湾制造业厂商具备快速反应、成本降低能力、及高度客户配合力等优势，但大家都忽略了一个最大问题，就是危机处理能力。当企业产品出现重大问题或暇疵时，几乎一致性的解决方式就是退换货，我们可以观察到很多制造业特别重视客服人员组织与RMA系统，并强调保证3天、1天、甚至于是8小时内处理完毕，但这正反映出一个深入的问题，这些作法都是治标不治本，一样的问题是一再重复出现，且重复的处理，这些处理过程的人力及零件成本是很可观的。而相较之下日本及欧美厂商的处理方式可是大不同，他们借助了「FMEA+PLM」作法，相信大多数读者都已经知道什么是PLM，但什么是FMEA? FMEA的缘起与精神 FMEA中文译为失效模式分析，对于今天的产业环境，风险管理是很重要的工作，而全球上使用最多的产品风险管理技术当属失效模式分析模式，Failure Mode & Effects Analysis [FMEA]。在一些产业上，如汽车、航天、军事、医药设备等产业，失效模式分析与控制计划(FMEAs and Control plans)很早就已经是必须要符合的标准当中的必要条件；FMEA为APQP(Advanced Product Quality Planning)的核心工具，FMEA是一种常用于设计开发与预防分析之方法，在设计开发阶段里，能有系统化的预测系统内可能引起失效的因素，并对产生失效现象因素解释可能造成原因，评估各种发生的可能性，并选出关键影响因素，事先拟定解决方案，管制追踪改善错误的执行，以便对所预测可能出现之失效与故障，先做好防范措施，减少产品使用风险与不确定性。至于APQP的内容部份由于范围过大且复杂，暂且不在本文中说明。 相较于ISO 9001稽核标准规范，制造业以往还会同时遵循另一套标准TS 16949(QS-9000)，目前TS 16949已然成为全球各大汽车制造厂商所共同认可之汽车业质量系统要求，此一质量系统将接续日前既有的QS-9000（汽车产业质量系统，将于2006年12月15日起正式失效）与VDA, AVSQ, EAQF等质量系统，成为日后全球单一的汽车业质量系统认证标准。 ISO 9001的精神是 "实践每一个正确且适当的制度化工作步骤"，所有的活动、过程必须在受控状态下达成目标，始终强调管理者是关键。相较之下，TS16949的精神是 "提供使用者于决定未预期状况时之指引，并对所有可能状况定出规范"，涵盖过程方法（Process Approach）、客户导向、成本控制、精实生产。 FMEA的种类与内涵 严格来说，FMEA依据其管理目标的不同有数种分类，常见的有SFMEA(System Level)、DFMEA(Design Level)、PFMEA(Process Level)，彼此是相互关连的，可协助管理者逐步往下探讨，找出失效原因，改善错误的执行。 -系统FMEA(SFMEA)，SFMEA是指系统故障模式与效应分析，它是在早期产品概念形成阶段，针对未来产品在设计开发与制造阶段可能潜在的故障模式进行分析。 -设计FMEA(DFMEA)，DFMEA是指设计FMEA，它是在产品开发阶段，包含设计变更，针对产品可能潜在的故障模式进行分析。 -制程FMEA(PFMEA)，PFMEA是指制程FMEA，它是在生产制造阶段，针对制程可能潜在的故障模式进行分析。 FMEA的实施概念 FMEA主要实施概念是过去累积的专业经验与顾客抱怨项目，纳入为产品/制程设计开发考虑因素，因此可能发生相关不良原因、影响与发生机率皆能有效纪录以做为未来持续改善的重要依据。透过FMEA工具的使用，能有效预防并减少量产时的不良情况，并做为下次开发类似产品的经验参考。 而真正有效益的FMEA将必须透过系统整合方式，结合企业既有之客户抱怨(客诉)处理机制，工程变更流程与矫正措施(CAR)处理流程之相关信息，达成信息整合、信息自动化、与语言标准化等效益，FMEA的推行才能更为顺利并扩大实质效益。最终可以达成客户满意度提升与产品开发知识累积之综效。 FMEA结合PLM系统之必要性 事实上，FMEA文件可以成为客户稽核说明重点及上游供货商质量要求文件之一，尤其是在FMEA与产品开发相关信息方面很有帮助，除了可以快速厘清问题发生现象与原因之外，更可以立即取得过往经验对策，兼顾事先预防与快速处理之双重质量保障。 然而在产品开发过程的各种数据版本是多变而复杂的，因此顾问团队一般会建议的FMEA建置适当时机为： 1.完成建构PLM系统之际； 2.并行规划建置PLM系统。 主要考虑原因在于产品基本文件(如设计图面、工程变更文件、SOP文件、零组件文件等)未建置完善版本管理与审核之际，因为人工输入数据之作业时间与繁复，将提高FMEA制度推广的门坎与困难度，目标效益也无法立即呈现。 因此FMEA结合PLM系统平台是必然也是必要的一种策略！(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (4/16/2010)