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博世力士乐重载滚柱导轨导向系统在注塑机上的应用 |
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作者：博世力士乐中国公司 来源：PT现代塑料 |
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宇宙几乎对所有人都有一种极大的吸引力，其中，最大的原因莫过于神奇的失重状态——所有的一切都漂浮在空气当中，仅用一根指头就能移动很重的物体。而在操作德国埃特灵塑料机器有限公司（以下简称“埃特灵”）制造的重型注塑机时，类似的状态也几乎要求达到——仅用唯一的一个手动操作即能移动注塑机上重达45t的重型合模板。为了保证该操作的顺利实现，埃特灵在机器上采用了博世力士乐的重载滚柱导轨导向系统。
与同样来自博世力士乐的液压和气动技术相结合，埃特灵设计出了用于塑料容器加工的现代化机器方案，这项综合性工作对埃特灵提出了尖锐挑战。一般，一台注塑机拥有一个注射单元，该单元负责将熔融的树脂注入到模具中。此时，模具在合模单元的作用下合模，使得模具中的塑料熔体得以冷却成型以形成制品。制品成型后被从模具中取出。
要安全可靠地移动大型注塑机上重达45t的重型合模板，这需要极优秀的导向质量。重载滚柱导轨导向系统可以为此提供低能耗及高精密度的解决方案。
埃特灵设计的型号为srm 2500/120的两板式注塑机，拥有一个合模力为25000kN的开式合模单元和极大的合模板尺寸。其注射单元由一高能效塑化系统和一个柱塞式液压缸组成。
其合模行程为3550mm，注射行程为1000mm，注射量为120L，机器的总长度仅为15m。得益于完全模块化的结构，使机器能在短短几天内即可安装完毕。
较低的能耗
在爱特灵的这款注塑机中，重型合模板支撑在博世力士乐的规格为RSF 125的重载滚柱导轨导向系统上。该导向系统带有4个滑块，并且除配有标准化的前置密封外，该系统还采用了集成式的全密封方式，因而使用寿命很长。埃特灵总经理罗德利希·埃特灵认为，该系统最大的优点是只需很小的驱动功率。“与滑动导向系统相比，滚柱导轨导向系统消耗的能量减少了一半。这种节能效果来源于在合模板移动过程中较小的导向摩擦。在项目开发阶段，我们曾预计到，如果采用滑动导向，合模板的加速和制动需要约30~40kW的驱动功率。而现在，最多只需要15kW用于加速，以及大约4kW用于运动。”
与平面导向相比，滚柱导轨导向系统的摩擦仅有平面导向的10%。因此，即使在移动大型重物时也能允许配备较小的和经济的驱动装置。RSF 125的另一个重要优点是其额定动载荷可达到1000kN，额定静载荷甚至达到2000kN。同时，这种重载滚柱导轨导向系统还能在4个主要承载方向上承接压力、拉力和侧向力。此外，其优化的集中润滑，特别是所有面上的润滑接口都能方便使用，因而构成了保养友好型润滑接口。由于具有专门的润滑通道布置和保持架布置，使得润滑剂需求量较少，这进一步完善了RSF 125的性能。
高度精密
精密性是注塑机的一项决定性指标。在埃特灵的这款注塑机上，除合模板之外，由埃特灵开发的一个活动型芯框也在重载滚柱导轨导向系统上运动。而在这个框架上安装有用于活动型芯和侧向合模的液压缸。该设计的独特之处在于，活动型芯和模具在此是彼此分离的，因此，框架可以在轴向上自由定位。合模板的开启运动由同步运行的注射单元支持，这样，在合模板从固定模具中拉出时，所产生的较高的拉力不会作用在活动型芯框上。
“活动型芯框和合模板必须准确地平行运行。在此，导向系统的恒定摩擦值和轻松运行特性都是必要的先决条件。RSF 125滚柱导轨导向系统由于具有极高的精密性——其在1m长度上的最大偏差仅0.02mm，因而很好地满足了我们的要求。”罗德利希·埃特灵强调，“因此，我们也能将模具的磨损降至最低，从而提高了最终产品的质量，并且减少了模具的保养费用。”
基于多年的成功合作，现在，爱特灵在其另外的机器中也采用了博世力士乐的规格至65的较小的滚柱导轨导向系统。“在我们的一个客户处，拥有这种装备的机器每天24h连续工作已经有7个年头，即使是圣诞节也不停机。”埃特灵强调说。
博世力士乐的滚柱导轨导向系统的速度最高可达3m/s。由于得到了精密加工，因而允许任意更换所有的元件，从而在装配中可以将滑块和导轨任意组合。同时，无论规格大小，由于其滚柱导轨导向系统拥有大量的滚柱和特殊的入口几何尺寸，因而为该系统带来了较小的弹性波动，最终使其获得了平稳顺畅的运行特性。
其他灵活快捷的技术
埃特灵在这款srm 2500/120注塑机中采用了博世力士乐多种业务范围的专门技术。除了滚柱导轨导向系统之外，埃特灵还采用了博世力士乐的液压和气动部件。液压部件在注塑机中起着核心作用，它负责在注塑过程中产生所要求的合模力。在这款两板式注塑机中，其合模力可达25000kN。另外，该机器的注射动作也是由博世力士乐的高响应控制阀来控制完成的。埃特灵还在该款机器中使用了博世力士乐的控制块和液压阀，来控制活动型芯框、活动型芯和分离型芯及注射单元的运动，并控制合模板的联锁，同时控制埃特灵自己开发的用于活动型芯框定位的专用液压缸。
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(10/10/2009) |
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