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浅谈啤酒发酵罐的清洗
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酿酒机械/酿酒设备展厅
啤酒酿造设备, 家庭酿酒设备, 葡萄酒生产设备, 酒精设备, ...
近年来,啤酒企业在生产过程中均大量采用国产麦芽和小麦芽,由于其所含蛋白质比较高,因此,酒液黏性较大,致使污垢与罐体结合牢固。

此外,在发酵过程中会产生严重的泡沫,使管线、罐体内壁存在大面积或局部污物,一方面构成微生物藏身和繁殖的场所;另一方面,在杀菌过程中,消毒剂无法接触到微生物表面,致使杀菌不彻底,影响到系统内微生物的指标,并给酒体带来不好的口感,以致影响啤酒的理化指标。

在各家啤酒厂的日常生产过程中,清洗杀菌虽然都按照既定工艺严格执行,但由于生产管线拐点多,线路长,罐体内洗涤器老化、堵塞,泵压不配套等诸多因素,很难将管线、罐体内部所有部位清洗干净,尤其是一些死角。而局部的清洗不彻底,日积月累最终会引起整个系统的微生物爆发,以致严重影响产品品质。

发酵罐大清洗,就是针对啤酒生产过程中这一普遍存在的问题而设计的清洗工艺。其目的在于在生产淡季通过增加清洗强度,使平时清洗不到位的地方彻底清洗干净,不至于因产生污物累积效应而导致微生物爆发。同时,通过大清洗工艺的进行,可以对整个生产系统的清洗设施进行检查和维护。

发酵罐大清洗没有必要每年进行,4年—5年进行一次最好。

一、发酵罐清洗方式

在酿造和饮料工业中的清洗通常是最大限度地采用自动化操作。目前,最常用的方法就是固定洗球清洗,而旋转喷头清洗也越来越多地被采用。

1.固定洗球

传统的固定洗球从上个世纪初问世至今,仍是最常用的清洗装置。许多供应商提供了各种不同形式、尺寸和能力的洗球。它可以将清洗液喷射到罐壁,进行固定简单的清洗。

固定洗球最好是用于冲洗罐壁,从带孔的单独喷孔中喷射出水,流射到罐壁的同一位置,由于喷口的尺寸限制,每一冲击点喷射到罐壁的力量都很有限,没有冲击到的点水量实际为零。这就意味着:为了达到所要求的清洗效果,必须采用大量的、高浓度的化学清洗剂或高温清洗液,进行长时间的清洗。

固定洗球还可以作为一种滤网过滤清洗液中的颗粒物质,因此,一部分洗球孔容易被堵住不起作用,导致罐壁表面清洗不合格,而这个现象一般不会立刻显现出来,只有积累到一定程度,才会被发现。

2.旋转喷头

很多例子表明,旋转喷头要优于传统的固定洗球。由旋转喷头产生的旋转风使罐壁以不定时的方式被喷射到,清洗方式和机械冲击力的结合比固定洗球少用水,可以消耗少量的化学药品在短时间内去除残留物。

3.旋转喷嘴

现在的旋转喷嘴用清洗介质作为驱动力,清洗喷嘴以垂直的轴线方向产生旋转作用。

旋转喷嘴一般旋转到第八圈才能完成一个喷洗循环,喷嘴尺寸和介质的压力决定其处理量、喷射长度和喷嘴的旋转,以及相关的清洗时间,正常的工作压力为6公斤—8公斤。

二、大清洗的必要性

啤酒生产过程中,物料经过的容器多、管路长,加之所使用的原料富含丰富的营养物质,导致啤酒生产过程对设备、管路等要求清洗频次高、难度大。在日常清洗工作中,难免出现设备卫生死角,影响生产过程的卫生控制。

为了消除日常清洗出现的卫生死角,可以利用淡季使用强效清洗剂或人工对设备进行彻底清洗,我们把它称之为“大清洗”,以避免因设备卫生死角有污物积累而影响产品质量。

三、发酵罐在实际清洗中存在的问题

1.发酵过程会产生大量的蛋白质、酒花树脂、多糖、酵母等有机物和草酸钙、硫酸盐等无机物,在发酵罐清空后,有机物和无机物污物附着在罐壁上,呈黄褐色。酒石数量多时,表面呈现白色,如同盐碱地表皮一样,无机物与有机物相互交织在一起。

清洗时使用火碱,只是对去除有机物有作用,清洗温度达到80℃以上,才会有较好的清洗效果。

清洗时采用单一的硝酸进行清洗,只是对无机物有一定效果,对有机物几乎无效。而发酵罐壁所结污物为无机物和有机物的混合物,使用单一清洗剂清洗困难。因此,有的啤酒厂每年都会对发酵罐进行一次大清洗,彻底清刷发酵罐。

2.发酵罐壁T541防腐层部分损坏,经修补后,表面光洁度明显下降,造成罐壁污物清洗困难。

3.洗罐器或洗球的磨损或堵塞,导致部分发酵罐清洗不彻底,污物积累较多。

由于以上诸多因素致使发酵罐经过几年使用后,罐壁积累了一定量的污物,使用常规清洗工艺难以彻底清除。故每4至5年,可利用生产淡季对发酵罐进行深度清洗。

四、发酵罐大清洗工艺

根据发酵罐大小、使用频次的多少,笔者特制定以下工艺:

1.碱性洗涤液的配制(以5吨计)

(1)向CIP罐中加入部分凉水。
(2)向内依次加入300公斤HPC-1高效碱性清洗剂,150公斤火碱。
(3)补充余量水至5吨,升温至65℃备用。

2.酸性洗涤液的配制(以5吨计)

(1)向CIP罐中加入部分凉水。
(2)向内依次加入300公斤HPC-4高效酸性清洗剂,再加入部分凉水。
(3)最后加入200公斤渗透剂,补充余量水至5吨,常温备用。

3.具体执行操作工艺

(1)温水冲洗罐体15分钟。
(2)碱性洗涤液循环清洗3.5小时,保证回流温度不低于62℃(循环时间以回流温度达到工艺规定开始记时)。
(3)清水冲洗罐体至回流水,pH值呈中性。
(4)酸性洗涤液循环清洗2.5小时,常温。
(5)清水冲洗罐体至回流水,pH值呈中性。

4.洗涤罐的补加工艺

每清洗完一个发酵罐,需要向洗涤罐中补加药品后,方可进行下一罐的清洗。

(1)碱性洗涤液:HPC-1补加100公斤,火碱补加60公斤。
(2)酸性洗涤液:HPC-4补加100公斤,渗透剂60公斤。
(3)刷洗6只发酵罐后,放掉洗涤液重新配制。

5.注意事项

(1)在配制酸性洗涤液时,要注意HPC-4高效酸性清洗剂原液与渗透剂原液不可接触。

正确的配制是:先向洗涤罐内注入1/4—1/3水;然后缓慢加入酸性清洗剂,待重新加水至1/2以上后,缓慢加入渗透剂;最后,加少许水至洗涤液刻度。

(2)CIP系统应加入自清洗系统,CIP罐本身需保持清洁,定期清洗。在其回路上要有过滤系统,既可保证洗涤液的清洁,又可防止污垢进入洗涤器造成堵塞。

(3)取样阀在进行CIP清洗时,同步进行反冲洗。

(4)软管、接管彻底清洗后,再浸泡在消毒剂中,并且软管要定期拉刷清洗。

(5)加大对管口、取样阀门、接管等部件的清洗、杀菌和防护,防止二次污染。

(6)保证洗涤系统运转正常,包括洗罐器是否转动,洗球是否堵塞,压力是否合适等。

洗球工作压力应在0.35±0.05MPa,即CIP罐出口压力表值应在0.45MPa-0.50MPa(考虑管路、弯路、罐高的影响)。洗球压力过大,容易造成雾化,影响使用效果,洗罐器工作压力应≥0.35MPa,CIP罐出口压力表值应在0.55MPa-0.60MPa。

(7)碱性清洗剂循环完后,冲水过程一定要间断进行,防止泡沫停留在罐底,虽然pH值检测呈中性,但不一定是真结果,间断进行可将碱液及泡沫完全冲净,排除残余碱液对酸性清洗液及杀菌液的不利影响。此外,应特别注意CIP系统死角部分,即所有接触清洗剂的部分,在进行杀菌工艺之前,必须用清水冲至中性。

(8)大罐如果用液氨直接作冷媒,需将液氨完全回收后进行大刷洗工艺。

(9)确认大罐的真空阀工作正常。

(10)操作工要做好防护,带手套、防护眼镜等,切勿溅到皮肤及眼中,不慎溅到皮肤上,须用大量水冲洗。

五、大清洗后的效果对比

2007年生产前,发酵罐采用大清洗工艺进行彻底清洗后,发酵液卫生合格率较2006年有了较大提高。

大清洗后,发酵罐内部外观如同新罐,光亮洁净,。

从以上发酵罐大清洗统计分析可知,发酵罐每年生产前进行大清洗,能将罐内使用一年所积累的污物彻底清洗干净,有利于提高发酵卫生控制水平,提高产品质量。但清洗成本有所增加。

六、小结

总之,啤酒生产的过程中,卫生控制是个系统工程,一方面要做好日常清洗和清理工作;另一方面要根据设备卫生状况,定期对设备进行深度清洗和清理,消除由于受设备设计、设备老化、清洗剂质量、操作等因素影响,导致日常清洗不彻底而积累污物,从而稳定生产过程微生物的控制,达到提高产品质量,稳定啤酒风味的目的。(end)
文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者,请点击此处) (4/1/2009)
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