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标准化作业在企业精益生产中的应用

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为了有效地进行生产必须有效地组合物质、机器和人。丰田生产方式TPS(Toyota Production System)将这种组合的过程称为作业组合这一组合汇总的结果就是标准化作业(Standardize Work)。

1 实施标准化作业的基本条件

1.1过程具备较低的变差，确保在连续循环中的重复性。

同一台设备产生的可变的工作循环时间或者返工将妨碍标准化工作的持续和有效实施。因此设备必须是可靠的而且不应该产生太多的质量缺陷。

1.2产品变差管理。

由干在同一条生产线上经过不同的工作时间加工出来的产品的存在因此这种变差必须被了解、分析和减少(尽可能消除)。我们必须为每种产品定义标准化工作，包括实施标准化工作的团队。

1.3人机分离。

操作者必须和设备分离(如:每2秒对设备必须的干预将阻碍操作者做其它工作)否则将会妨碍开发基于顾客需求的不同标准化作业。

1.4低频次操作。

这将引起操作者循环时间的变差:操作者必须避免长时间做不属于工作循环内但在特殊情况下又必需做的那些操作(如:用叉车移走包装箱、在最终检验处的长时间返工等)。

1.5快速有效地处理改进建议的过程。

有必要根据操作者的建议快速修订标准化作业对于那些经常提出改进建议的操作者应该纳入改进团队和他们一起实施改进。

2 标准化作业的三个要素

标准化作业主要包括标准周期时间、标准作业顺序
标准在制品存量三个要素：

1)节拍时间。是指各生产单元内(或生产线上)生产一个单位的产品所需要的时间。

节拍时间=每日的工作时间*/每日的必需数量
(*每天的工作时间有差异时用时间表进行计算)

决定了节拍时间后就会因制作人的不同而产生个人差异。并且由于不考虑剩余所以任何一个人都知晓是否有浪费，这又与改善相关。这就给了工厂一个改善的思路：比节拍时间多出了一点时，就该考虑进行改善以遵守节拍时间。

2)标准作业顺序。是用来指示多技能操作者在同时操作多台不同机床时所应遵循的作业顺序，即作业人员拿取材料、上机加工、加工结束后取下，及再传给另一台机床的顺序这种顺序在作业人员所操作的各种机床上连续地遵循着。因为所用的操作者都必须在标准周期时间内完成自己所承担的全部作业所以在同一生产单元内或生产线上能够达成生产的平衡。

3)标准在制品存量。是指在每一个生产单元内在制品储备的最低数量它应包括仍在机器上加工的半成品。如果没有这些数量的在制品那么生产单元内的一连串机器将无法同步作业。但是应设法尽量减少在制品存量使之维持在最低水平。

根据标准化作业的要求(通常节拍时间、标准作业顺序、标准在制品存量都用”标准作业组合”表示)所有作业人员都必须在标准周期时间之内完成单元制品所需要的全部加工作业并以此为基础对作业人员进行训练和对工序进行改善。

3 作业时间

作业时间(生产一件产品的时间总和)是为获得一件完整的合格产品而在每个工位实施基本任务的时间总和。

作业时间通过对每个操作者使用一份循环时间测试表进行适时测试获得，必须进行至少20个连续的循环时间的测试。测试不包含用于非正常的搬运和返工的时间。自检的时间将被包含在测试的时间中。对每个操作者，我们将展示最少循环时间，不包含等待时间，还有最大循环时间和平均循环时间。循环时间需要和节拍时间(Takt Time )进行比较。

这个时间使得我们能够计算PPOH目标(每小时每个人生产的产品数量)。

参见下例计算：

某条生产线由五人操作不同的工序，经过测算每个操作者的最短循环时间、最长循环时间及平均循环时间见表1。

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则：PPOH目标为：3600/214=16.8

实际生产中这个目标将通过一系列的改进活动，如减少波动改进平衡标准化工作实施等措施来减少之间的差距。

4 标准化作业的格式

实施标准化工作基于下列表格提供的信息。

A)标准化作业图(见图1)

这份文件描述了每个操作者的每个基本动作以及他们移动的位置。其功能有:

——帮助我们容易地观察每个操作者的移动和识别无用的移动；
——确定了每个工作岗位的在制品数量；
——可作为标准化作业的培训资料。

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图1 标准化工作图

B)作业组合表(见表2)

这份文件把每个操作者在标准化作业图中识别的用于制造产品的所有基本动作都组合在一起并标识了每一个动作的循环时间。它能帮助我们区分等待时间、走路时间和工作时间，并用于评价工作循环时间和节拍时间之间的差距。每个动作的循环时间通过在线测量至少20组数据获得。

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表2 标准化工作组合表

5 标准化作业的执行

5.1 进入批量生产的生产线

对于进入批量状态的生产线必须在进行改进活动的同时进行标准化作业的创建。同时这份标准必须和操作者一起制订而生产线组长和生产主管也来自相关的生产线。

5.2 新的生产线

对于新的生产线通常第一份标准化工作由制造工程师提供通过使用IE方法进行作业测定。但一旦当生产稳定将通过观察生产线和使用秒表来进行更新，或者组织相关人员进行改进活动获得改进。

6 标准化工作的改进

在精益生产体系中，标准化作业的特征之一是由组长在精益生产专家、日SE(健康、安全和环境)专家及工艺工程师的支持下决定标准作业。一般来说组长自己裁定的东西一经成为标准就会指导操作者去遵守。

标准化作业需要不断改善反复修订，它要求有下列步骤:

第一，操作者的时间节拍的测量和变差原因的定义每个节拍的变差的原因必须被描述清楚，解决这些问题并应该分析它的原因采取一些解决问题的方法。在一些案例中只是用秒表监测是不充分的，更好的做法是应用录像，这样可以更充分的回顾变差的来源并能给他们日常的观察提供依据。

第二，识别最好的操作模式。录像能作为有用的图片用以观察车间以往不同班次所应用的不同的作业方法。最后，所有的班次应该接受应用一种共同的标准作业的模式。

第三，标准化作业图的更新。工作合并表格在标准化作业改进后进行更新。

第四，关注自检和组长的职责使得标准化作业有系统地和有效地实施。同时小组也应回顾过去几个月的质量问题并识别出那些由于没有应用标准化作业产生的质量问题并制定相应的改进措施。

第五，组长组织日常标准化作业的检查。

第六，生产线标准化作业的改进将有助于改进生产效率(pph)和产品质量(ppm)。

7 标准化作业的日常应用

每天生产线组长必须检查标准化作业并跟踪每个工位(循环时间、工作顺序、控制情况)。他必须监控小组中的每个人和每个过程。根据这种情况.最好的方法是小组组长每天用几分钟的时间检查标准化作业来监控每个工作站。

一旦一个或几个工位的标准化作业没有得到遵守他将和操作工一起寻找根本原因。三种情况可能会发生:

其一如果标准化作业是可以应用的并且是比较理想的但是没有应用他必须培训操作者并使其执行这个标准。

其二如果操作者使用了一个更好的标准组长与操作者建议生产主管更改现在的标准化作业标准并进行快速验证。因此定义一个准确的标准化作业更新验证过程非常重要(和产品和/或制造工程师，和/或质量和/或HSE)。

其三如果没有应用标准作业组长会发出一个问题给制造工程师，通过生产主管建议和操作者共同编制一个适用的标准化作业。如果认可了，这些建议将会被操作者或提议者更方便地实施。

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表3 标准化作业检查表

组长每周使用下表(表3)对标准化作业观察的结果进行记录。生产主管每周检查组长的日常的观察报告，这是改进过程关键的、成功的因素。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (10/28/2008)


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