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采用编码器控制定位
作者:中国汽车工业工程公司 张朝晖    来源:AI汽车制造业
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输送设备/机器人展厅
输送机, 螺旋输送机, 管链输送机, 输送带, 斗式提升机, ...
移载设备(见图1)在汽车厂常用于汽车部件以及车身在2台传送设备之间的转移,典型的移载系统是伸缩叉式移载机(简称移载机),利用电机通过皮带或链条带动移载叉,在其两侧的传送设备间穿梭、接收和释放工件。该设备的特点是定位精度要求高,移载机上下件两侧的伸出和缩回位置的重复定位精度必须小于±3mm,并且随着当代汽车厂生产节拍的不断提高(通常为90~120s/台车),要求该设备同时具备具有高速运行和精准定位的特性,并具有根据车型和应用场合自动调节位置的柔性功能,传统控制方案中往往采取接近开关或行程开关定位,开关安装不便,且精度不易保证。针对这种情况,我们采取绝对值编码器完成对移载机位置的判断和控制。

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图1 移载设备

设备选型和连接

完成移载机的位置控制首先必须正确地选择编码器。对于旋转编码器的选择应当特别注意其输出方式、最大转数NOR和单转分辨率STR(每转步数),以便于PLC通讯和保证控制精度。由于选用的主控PLC为罗克韦尔自动化的Contrologix5000系列PLC,而且编码器和PLC之间的距离较远,为避免信号衰减和偏差,我们在设计中采用了具有DeviceNet接口的绝对值型编码器,直接连接在总线上,通过总线配置和I/O映射将编码器步数据采集到程序中来。

通过对产品的各方面比较,最终选用了罗克韦尔自动化的842D绝对值编码器,该产品具有DeviceNet接口,最大转数8192转,单转分辨率可自由配置(1~8192步)。

该产品总步数ASP=NOR×STR8192×8 192=67108864(226)步,由于移载设备行程通常在3m以内,不需要使用过大的分辨率,因此在编码器的配置中选择了1024步/转。实际总步数:NOR×STR=8 192×1 024=8 388 608(223)步。

编码器通过联轴器与电机减速机后出轴连接,与其同步转动;编码器总线通过带有M12快速插头的分支电缆连接在总线干缆上,并通过拨码开关设定地址和通讯速率。我们将编码器通讯速率设定在125bps,节点地址为50号。连接总线后编码器状态灯显示绿色闪烁,如图2所示。

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图2 编码器硬件连接

通讯设定

由于采用DeviceNet总线协议,首先需要使用Rockwell Networkx for DeviceNet软件对编码器进行配置,编码器的总线配置信息如图3所示。总线连通后通过Networkx for DeviceNet软件读取编码器参数并设置单转分辨率STR(每转步数)为1 024转,其他参数不需要调整。

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图3 编码器的总线配置信息

在设定分辨率之后,上述参数表中的第6个参数Position Value即为当前位置的计步值,待PLC运行后,该数值将会随着电机的转动实时变化,并通过总线上传至PLC中(见图4)。

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图4 移载机距离计算

PLC工程量转换和PLC逻辑

由PLC采集的编码器计步值在程序中不能直接使用,必须转化为实际工程量,以便于控制和观察校对。我们在具体应用中以厘米作为工程变量,通过用实际测量移载机的相对中位的位移尺寸(上件侧距离为L1,下件侧距离为L2)与计步值之差相除,可以得到每厘米的分辨率(K.rcm,单位cm/stp),并以此为系数与运行计步差(上件侧计步差为Rstp1,下件侧计步差为Rstp2)相乘得到实际PLC工程量(上件侧RsL1,下件侧RsL2)。

上件侧PLC工程量:RsL1=Rstp1×K.rcm;

下件侧PLC工程量:RsL2=Rstp2×K.rcm。

当PLC完成实际工程量转换后,即可根据此参数判断移载机伸缩装置的实际位置,以上件侧到位和减速为例(见图4):

当Lb≤RsL1<La时:移载机减速运行;

当RsL1=La时:移载机停止;

当RsL1>La时:移载机停止,并报过位故障。

PLC中的逻辑即根据上述原理编制,所有位置的判断和动作逻辑只在RsL1的极限值设定方面有所不同,经过实际运行检验,各位置定位状态良好。

结束语

移载机采用编码器控制定位后使整机性能有很大改善,重复定位精度明显提高,具有柔性控制的特点;可根据工件交接位置的不同,设定不同的减速和到位距离值;能适应多种不同车型和应用场合;通过大规模实际生产的考验,为车间将来的扩展和柔性化生产打下良好的基础。(end)
文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者,请点击此处) (10/24/2008)
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