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机器视觉 |
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适用于智能型座位的智能化检测解决方案 |
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作者：康耐视公司 |
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作为全球领先的汽车行业零部件供应商，Keiper集团为汽车行业的供应商与生产商研发并生产金属座位部件和结构。公司在流水线上使用视觉技术的质量控制，不仅使流水线具备灵活性，而且在不到一年的时间就有了投资回报，并且提高了生产效率。
在使用视觉解决方案之前，公司必须考虑不同类型的挑战。生产过程的各个方面都可能潜在地给视觉系统带来问题：
·20种不同类型的部件；
·需要检测各个部件是否有瑕疵、位置是否正确；
·部件尽管形状和尺寸相同，但有可能颜色和外观有变化；
·由于供应商不同，工件的颜色可能完全不同；
·表面上仍然有油膜；
·一些工件是漆黑的，另外一些具有金属光泽。
图1 座位安装部件以4s的生产周期插入工件架，然后通过配备了视觉传感器的控制站
康耐视的系统集成合作伙伴Octum向Keiper提出了使用最新的In-Sight视觉系统的建议，Keiper采纳了该建议并把工程交给Octum实施。康耐视的优秀技术能够提供功能强大的视觉解决方案，因此能够应对以上的挑战。由于In-Sight 5403视觉系统具备高分辨率，即使在测量大尺寸部件时也能保证高精确度，这样就提供了更高的产品灵活性。In-Sight 5400系列视觉系统同时配备了功能全面的软件工具（如PatMax）。PatMax使用物件的几何架构进行工作（和CAD类似），对物件最重要的特征，如边缘、尺寸、形状、角度、曲线和着色进行分离、辨识并和实时图像进行比较。对数据的分析使得操作员可以精确地定义物件的位置。
图2 安装在装配线上之后，In-Sight视觉传感器仔细检测工件架上的部件，确认类型、数量和安装位置正确
在生产过程中可靠的特征检测以及使用视觉传感器提供了其他益处。比如对于不同类型的部件，在座位左、右手的安装位置方面是有微小的差别的。有时候座位右手部分的工件会被安装到错误的一边。视觉工具所具备的精确的特征检测会识别这样的问题并通知操作员。由于错误得到了纠正，生产流程不再被打断。
图4 度身定制的用户界面使检测特征的编程变得十分简易和可靠。用户界面显示所载入的各种工件类型和各种检测结果，如部件的底部和安装托架
这套全面的系统解决方案仅用了六周时间就部署完成了。第一套控制站在2006年6月安装完成，并一直以三班制（包括周末）的方式可靠运行。由于结果令人满意，2007年2月公司在Kaiserslautern工厂安装了另一台控制站。这一次Octum为Keiper度身定制了用户界面，而且功能完美，因此编程对机器操作员和维护员工来说变得十分简易。
Keiper的Markus R der是该视觉系统的负责人之一，他说道：“由于选择了康耐视这一国际知名的视觉供应商，这对整个集团以及全球的生产网络都会产生长期性的有利影响。”(end)
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| 文章内容仅供参考
(投稿)
(6/20/2008) |
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