用LabVIEW 可以进行多线程编程，电磁阀换向控制、模拟量采集程序模块是平行结构。程序开始运行时，一方面PC 机立即采集数据；另一方面，执行电磁阀换向控制结构，即等待20 m s，然后根据前面板的左右选择开关，控制电磁阀向左或向右驱动气缸。令电磁阀在采集开始20m s 后动作，是为了使系统有充分的准备时间，可以获得更完整的数据。
2 实验结果及分析
2.1典型的缓冲情况
实验条件为：被试气缸采用某公司生产的气缓冲型单出杆双作用气缸CDG1BA 402200，其活塞直径为40 mm ，活塞杆直径为16 mm ，总行程H =200 mm ，缓冲柱塞的长度(即缓冲腔的长度) h0 =10 mm；气源压力p s= 0175M Pa，排气节流阀的开度为1015 圈，负载质量为32154 kgL 对不同缓冲针阀开度下活塞杆伸出方向的气缓冲特性进行了若干组实验。
2.1.1过缓冲
当缓冲针阀开度为0 圈时，为典型的过缓冲，实验结果如图3 所示。当活塞行程s 达到H - h0=190 mm 时进入缓冲阶段。由于缓冲针阀关死，缓冲柱塞将柱塞孔堵死后，形成一个准密闭的气室，而活塞继续右行，缓冲腔容积变小，气体绝热压缩，压力迅速升高到约2.1M Pa，如此大的背压产生的过缓冲使活塞在行程为198 mm 处急剧向左反弹。由于缓冲过大，反弹距离超过了缓冲腔范围。从图3位移曲线可以看出，位移最低值为188 mm ，此时缓冲柱塞与柱塞孔脱离，缓冲腔与排气主流道瞬间接通，缓冲腔向排气主流道排气。这可从排气主流道压力p 2有所升高看出，此时压力p 1 陡然降到约012M Pa,则左侧的压力推动活塞向右运动，再次进入缓冲阶
段，背压产生的缓冲使活塞第二次向左反弹。由压力曲线可知，第二次气缓冲作用比第一次要弱L很快左侧的压力推动活塞再次向右运动，并在行程终点200 mm 处与端盖发生机械撞击，由图3 可知，撞击产生的振动加速度高达1018g。左侧压力与机械撞击交替作用，最终气缸停止在终点。
气源压力p s 分别为0108，0140，0160，0175M Pa时，振动加速度随缓冲针阀开度的变化趋势如图6所示。由图6 可以看出，对于ps= 0.40M Pa 和ps=0.75M Pa 工况，缓冲针阀开度存在最佳气缓冲点,但是如果缓冲针阀开度偏离最佳点时，缓冲针阀开度过大和过小都会有机械撞击，产生很大的振动加速度。如何寻找并建立最佳气缓冲与工况的关系模型有待通过大量实验来探索。对于p s= 0.60M Pa工况，不存在最佳气缓冲点，这就需要寻求或换用其他缓冲方式。对于p s= 0.08M Pa 的极低供气压力工况，气缸运动速度很低，虽然振动加速度较小，但由于气缸到达行程终点很慢或很困难，而使得缓冲在此时无实用价值。
① 气缸活塞与端盖的机械碰撞是造成振动冲击的主要因素;
② 在有些过缓冲过程中，仍存在机械碰撞，因此，认为过缓冲的缓冲效果就一定好的观点是错误的;
③ 在有些工况下存在最佳气缓冲，在有些工况下不存在最佳气缓冲，因此，如何对气缓冲不适合的工况提出筛选建议，以及如何寻找并建立最佳气缓冲与工况的关系模型有待进一步研究。(end)
