东风系列重型车离合器及操纵机构故障检修

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欢迎访问e展厅 展厅 3 传动/转向/制动系统展厅 变速箱, 离合器, 制动系统... 汽车离合器是汽车底盘、的重要组成部分，主要是将发动机发出的动力传给驱动轮，以保证汽车在不同的情况下正常行驶，对汽车的经济性、动力性产生决定性的影响。其技术状况的好坏直接关系到汽车运输的生产效率、行车安全以及节胎、节油。因此，对离合器出现的故障应分析并及时排除。东风系列重型车离合器是其驾驶机构中非常关键的一个环节。使用中常见东风EQ3242G、EQ1290G、EQ1208G系列重型车离合器操纵机构沉重、反弹、离合器打滑的故障。 1 离合器及操纵机构结构原理 东风系列重型车离合器系统包括离合器总成（膜片弹簧离合器）和操纵系统两部分。膜片弹簧离合器主要由开有径向槽的弹性碟形膜片、离合器盖、从动盘等组成。与螺旋弹簧离合器所不同的是，膜片弹簧即压紧弹簧又是分离杠杆，它是用优质弹簧钢、薄钢板制成，其上开有若干径间切槽形成若干弹性杠杆。在离合器总成未紧固于飞轮前，由于膜片弹簧的原因，在飞轮与离合器盖间有一距离，当离合器安装螺栓紧固后，从动盘和压盘后退使膜片弹簧以支撑圈为点弹性变形，反过来也对压盘产生压紧力，离合器处于结合状态，离合器分离时，分离轴承推动膜片内端（弹性分离杠杆）前移，膜片弹簧便以支撑圈为支撑点反变形，膜片弹簧外端通过分离钩将压盘向后拉动使离合器分离。 操纵系统为气压伺服式，包括踏板机构、离合器总泵、离合器助力器及连接管路。当踏下离合器踏板压下总泵时，从总泵压出的助力液通过管路进人助力器，随着踏板行程增加，助力器中的进气阀打开，由贮气筒中来的压缩空气推动活塞通过推杆推动离合器分离叉臂，离合器分离。松开离合器踏板时，助力器油压下降，进气阀门在回位弹簧作用下回位，离合器结合。 当踏下离合器踏板压下总泵，从总泵压出的液压油通过管接头进入助力器内腔，随踏板行程增加，进入助力器的油量增多，油压增高，这时液压油推动活塞和芯杆膜片总成，芯杆端部的排气孔被提升阀门堵住，打开提升阀门，这样来自贮气管的压缩空气通过芯杆膜片总成前腔进人气缸活塞的后端，随着排气阀开启行程增大，压缩空气推动气缸活塞、推杆、液压活塞，推杆推动离合器分离叉轴旋转，使离合器分离轴承向前推动分离杆垫环，使离合器分离。当松开脚踏板时，油压下降，在压盘弹簧的作用下，反推推杆，液压活塞，推杆和气缸活塞使提升阀关闭，芯杆的前端离开提升阀门，使膜片前腔和气缸活塞后部的压缩空气通过芯杆中的排气孔流入膜片后腔，经过排气塞排人大气。在回位弹簧的作用下，液压活塞回位，液压油反流到离合器总泵，完成一次性工作。离合器操纵系统见图1。 2 离合器故障形态及现状 东风系列重型车离合器是采用液压远距离操纵，它具有传动效率高、接合平稳、操纵轻便等优点。但是，在使用过程中，往往忽视了对离合器的正常调整、检查和养护，致使离合器的工作性能不能得到充分的发挥，导致离合器沉重、反弹的故障发生。 离合器操纵机构在操纵过程中发硬、沉重，给驾驶人员有效分离造成一定的困难。在回位时经常发现操纵机构反弹，增加了驾驶人员因工作疲劳造成的危险性；离合器分离不彻底，造成挂档困难，造成离合器片早期磨损、压盘变形、膜片失去弹性，增加离合器功能失效的隐患。 3 离合器操纵机构沉重、反弹的原因分析及改进措施 影响离合器操纵机构沉重反弹的故障原因有以下因素。 离合器总泵与离合器分泵之间配合不好。当总泵的油进泵后，抬起离合器操纵踏板，分泵的油不能及时回到油壶中，或是回油缓慢，当离合器使用频繁后，就把离合器压盘顶死，导致选档机构无法工作，挂不上档，使车辆不能正常行驶。造成此种现象的原因，是离合器助力产品在选装上存在误区。过去装配在老车型EQ1108、EQ1141车上的离合器助力缸内径为70mm，而现在的装配在EQ3242G、EQ1290G重型车上的离合器助力器油缸内径为90mm，助力油缸的内径加大了，而配套的进回油管没有改变，仍采用70mm油缸用的油管，导致进人分泵的离合器油不能快速返回到油壶，从而引起离合器压盘被顶死，离合器内操纵机构形成发硬，挂档困难。 离合器助力器推杆空行程过大。助力器推杆的行程技术标准为3～5mm，即在驻车的状态下，用手推动推杆向前检验其距离，而大部分离合器反弹、沉重现象的车辆，助力器推杆空行程都超过了技术标准要求，即都大于8mm。 EQ3242G、EQ1290G离合器有效工作的一个主要环节就是利用来自贮气管的压缩空气通过芯杆膜片总成前腔进入气缸活塞的后端，随着提升阀开启行程增大，压缩空气推动气缸活塞推杆，液压活塞，推杆和推动离合分离叉轴旋转，使离合器分离轴承向前推动分离杆垫环，使离合器分离。根据重型车设计制造工艺要求，气压必须达到7kg以上，压缩空气才能通过芯杆膜片总成前腔，推动气缸活塞推杆，液压活塞推杆，推动离合器叉轴旋转，使离合器轴承向前推动分离杆垫环，达到离合器分离的目的。而大部分用户在不了解产品使用方法的前提下违反操作要求，强行踩踏离合器操纵机构，致使离合器操纵机构气压未达到工作要求，必然产生沉重、发硬、反弹的故障现象。 因供油量不足造成的离合器沉重的故障，多属重型车离合器总泵与分泵供油管路不匹配，从装配源头如供油管路可采用与油缸相匹配的大容量管路来解决。另外调整离合器助力器推杆空行程，具体调整方法步骤是，松开排气螺塞，排油到溢出制动液为止；将助力器的推杆向后推到极限位置；拧紧排气螺塞；将推杆调整到空行程3～5mm即可。 4 离合器打滑故障的诊断及原因分析及排除方法 启动发动机，将驻车制动阀（即手控阀）拉到停车位置（俗称拉紧手制动）挂上低速档；缓抬离合器踏板，并慢慢加大油门，若车辆不动发动机又不熄火，则说明离合器打滑。 主要原因：a.离合器踏板自由行程太小；b.被动摩擦片沾有油污；c.从动盘减薄；d.离合器压紧弹簧折断或变软；e.分离轴承套筒轴向移动不自如。 检查和调整离合器踏板自由行程：路试前，先检查离合器踏板自由行程是否符合规定。其方法是将有刻度的直尺支在驾驶室地板上，首先测出踏板在完全放松时的高度，再用手轻轻推压踏板，当感觉阻力增大（即分离轴承端面与分离杠杆内端面刚刚接触）时，停止推压测出踏板高度。前后两次测出的高度差即为离台器踏板自由行程的数值。一般踏板上自由行程值为30～50mm，离合器脚踏板总行程为185～210mm。离合器踏板自由行程是由操纵系统总泵和助力器推杆的空行程来保证的，其中一处过大另一处过小也可以达到踏板自由行程在正常范围内，但不可能保证离合器的操作正常。 离合器操纵系统调整步骤如下： a.对驾驶室总泵活塞与推杆之间的间隙进行检查和调整，该间隙为0.2～0.7mm。在离合器踏板回到位的前提下：调整推杆的长度，保证总泵活塞在回位弹簧的作用下回到上止点和两者之间的间隙。如果活塞回不到位，就不能正常地对管路中的液压油进行补充。新结构的离合器总泵的安装调整非常简单易行，固定好总泵壳体，用手提拉活塞推杆（拉不动就可以）对准离合器踏板脚上安装孔，穿上销子，锁紧固定螺母即可，总泵的自由行程就保证了。b.对助力器推杆的自由行程进行调整。调整前必须使助力器的推杆活塞退到底调整推杆的长度，保证推杆前后的自由行程为4～6mm。c.从动缸活塞推杆长度调整后，若仍感到踏板行程不足，往往是液力操纵系统中渗有空气，应及时将油液中的空气排除。d.排完气后，对助力器的推杆行程重新进行调校。上述项目检查调整完后，助力器推杆行程应保证在21nmm以上（检查该行程时制动系统气压必须正常）。清除从动盘油污或更换。但必须查清油污来源，一并处理。检查离合器弹簧和分离轴承套筒轴，如确实不符合技术要求则更换。 修复重点：清洗检查，不能使油污粘在压盘、从动盘、飞轮表面以免造成重复故障。如有安装标识，一定要按照标识装配。注意经常性按要求检查和调整离合器各部位间隙；注意油管不能有死角或渗漏现象。离合器的使用注意事项：快踏慢放；勤保养，勤调整，勤检查；注意不能使离合器常期处于半连动状态；坚决不能改变离合器相关联动部件的原始状态；离合器各部位间隙必须由专业人员调整，严禁用户自行调整；离合器液压油不允许混加，每次更换前必须先清洗管道。 5 东风系列重型车离合器助力系统排放空气 东风系列重型车离合器配有带空气助力器的液力远距离操纵系统，当更换离合器总泵、拆卸制动液管路或管路出现渗漏时，助力操纵系统都可能混入空气，导致工作异常。遇此情况，须排除助力操纵系统混入的空气。其操作步骤如下： ①先查看离合器贮液罐内制动液是否足够，若不足须补加合乎要求的719型制动液，并使管路中充满制动液。启动发动机，使贮气筒的气压升至588kPa。 ②准备1条长约lm、内径为6mm的尼龙管，取下空气助力器的防尘帽，将尼龙管的一端插放气螺栓上，另一端插入一无色透明的玻璃瓶中。拧松放气螺栓，当看到尼龙管另一端有制动液流出时，拧紧放气螺栓；然后踩几次离合器踏板，以将管路中的空气驱赶到助力器处。此时，将离合器踏板踩到底并保持在这一位置，拧松放气螺栓，尼龙管另一端就会有泡沫状制动液冲出。当流出制动液中无泡沫时即可将放气螺栓拧紧，然后可将离合器踏板抬起。 ③若一次不能将空气排净，可重复上述排气操作，直到放出的油液中不再有气泡为止，此时离合器应能彻底分离。若其仍不能正常工作，则可能是离合器存有其它问题，可仔细进行观察分析，找出原因，采取针对性措施。 ④空气排净、离合器恢复正常后，须将离合器贮液罐内的制动液加至标准位置（玻璃瓶内的制动液若未被污染，可继续使用）。拧紧放气螺栓，戴好防尘帽。 ⑤排气工作结束后，还需进行一些调整与检查，如离合器总泵推杆与助力器推杆的工作行程及离合器踏板自由行程的检查与调整。 东风系列重型车每行驶4000km、应检查离合器贮液罐的液面高度，其液面应在“HIGH”和“LOW”两记号中间。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (3/30/2008)