模具安装、调试及取卸作业规范

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欢迎访问e展厅 展厅 1 塑料模具展厅 注塑模具, 吹塑模具, 挤出模具, 吸塑模具, 瓶胚模具, ... 1目的 通过对模具的安装、调试及取卸作业进行规范，从而确保设备、人身安全，并稳定生产出合格产品。 2适用范围 本规范适用于模具的安装、调试及取卸作业。 3 作业要求 序号作业程序作业方法注意事项 1将滑块下降至下死点 A.将行程选开关切换至“寸动”位置。 B.用“双手按钮”将滑块下降至下死点。 操作时注意观察曲轴的角度指示计，以确保滑块在过下死点1～2度位置停止。 2查看冲床的装模高度 A.查看模具的合模高度。 B.把冲床的装模高度调至高出模具的合模高度(如加垫铁，则加上垫铁高度)5～10mm。 如冲床的装模高度低于模具的合模高度或模具高度加垫铁厚度之和，则模具的安装调试时容易将模具损坏。 3模具安装面的检查、修整及清理 A要认真清理冲床滑块底面、工作台及模柄孔上的杂质和铁屑。 B.修整工作台及垫铁不平表面。 C.清理模具表面。 D.确认气垫装置。 A.注意工作台表面是否凸凹不平，如不平用油石进行修整。 B.确认模柄固定螺栓是否完好。 C,使用气垫时确认气垫顶杆是否变形，放置位置是否适宜，长度是否适宜，是否夹废料。 4模具放置在冲床的工作台上 A.用适宜的搬运工具搬运模具。 B,滑块提升至上死点，放置模具。 C.确认模具的安装方向、结构、状态等。 搬运模具时将叉车的叉子放低后搬运模具。 5模具的安装 A.模具安装在工台中心，并调整位置、方向。 B.确认垫铁位置。 C,按下电机的“停止”按钮，当行程速度20SPM左右时，利用飞轮的惯性，慢慢下降滑块，将模柄装入滑块的模柄孔中。 A.顺送模具送料方向的中心线与材料的中心线应保持一致。 B.确认模具的落料孔位置，以防被垫铁堵住。并避免垫铁之间跨距过大，造成模具变形。 C.注意利用“寸动”行程操作！ 6粗调闭合高度 A.完全松开模柄螺栓。 B.下降滑块，使之靠上上模表面。 A.用手推一推，查模具是否移动。 B必须在下死点进行操作。 C.有刻印、防弹凸台、弯曲、拉深模具必须放件进行调试。 7固定上模 A.首先确认模具固定装置。 B,对角固定模具2处或许处。 C.拧紧模柄固定螺栓。 A.应注意确认模具固定螺栓、螺帽及压板有无损坏现象。 B.对超过100kg的上模，须固定4处。 C.先轻力拧紧模柄固定螺栓后将上模稍稍抬起再次重力以拧紧。 8确认模具内部状态 A.清扫模具内部。 B,检查模具各部件。 C.导柱、导套及其他滑动部注油。 检查模具各部分有无损坏、磨损、安装错误等异常现象。 9固定下模 A.在下死点固定下模。 B.固定好下模后，将滑块提升至上死点。 A.先用手力拧上下模固定螺栓，将滑块运行2-3行程，如无颤动、异常声响等异常现象，则由轻到重，交互拧紧其；固定螺栓。 B.模具的固定螺栓尽量安装在靠近模具侧。 C.模具固定部位下面不能悬空。 D.注意导向部位有无异常声响。 10精调冲床闭合高度(DH值) A,根据作业标准书规定的DH值或工件状态适当调整闭合高度。 B,放入纸片，查看模具的合模程度。 A.冲裁模的合模深度以0.2-0.3为宜。 B.调试折弯模、拉深模时注意观察工件表面的压痕、拉痕以及角度、深度、形状的变化。 C.注意确认有无间隙不均、啃模等异常现象。 11调整挺杆的限位螺钉滑块提升至上死点，调整限位螺钉使挺杆可靠接触。 A.注意固定好制动螺钉。 B.检查顶杆、顶料板、顶料销、顶出器是否变形卡住。 12调整其他加工条件 A,确认冲压用油及其装置。 B.确认送料间隙、压力、释放时间、送料中心及高度是否适宜。 C.确认气垫压力是否适宜。 D.确认冲压行程速度上否适宜。 模具调整工将有关作业要领、注意事项告诉操作者。 13试模 A.调模作业应注意确认周边状态慎重进行。 B.调模后作好相关联络工作。 C.将自检合格的试模品提交检验。 A.调试完后需经班长或相关责任者确认；相关责任者给予必要的指导。 B.调模工将有关冲压操作注意事项告诉作业人员。 14准备量产 A.试模结束后整理工具及器具。 B.清理试模品。 A.正常作业时，冲床及送料机上禁止散放工具。 B.将作业台上的试模品清理干净。 15卸取模具 A.清理模具内部废料等杂物。 B.检查模具技术状态。 C.模具动作部位涂油，对长期不使用的模具刃口部位涂防锈油。 A.尤其对大型模具在取卸之前认真加以清理。 B.为了下次生产，检查有无维修之处。如有异常现象立即报告班长。 C.折弯、拉伸模具内保留末件制品。 16把滑块下降至下死点必须用“双手按钮”将滑块降下死点。 17松开模具固定螺栓松开上、下模及模柄的固定螺栓。 注意完全松开其固定螺栓，防止冲床滑块带起模具，发生事故。 18提升滑块用“寸动”操作，将滑块慢慢提升至上死点。 防止模柄固定螺栓没有完全松开时，突然提升滑块，带起上模。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (12/25/2007)