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壳型铸造轿车发动机曲轴的研究与应用
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铸造机械/压铸设备展厅
造型机, 压铸机, 消失模铸造设备, 混砂机, 烘砂机, ...
通过对壳型铸造曲轴工艺的研究试验,开发出成熟稳定、技术先进的壳型铸造曲轴工艺,几年来采用该212艺生产捷达、宝来、高尔夫、小红旗、吉利和华普等轿车发动机曲轴近70多万件。

1 曲轴壳型铸造工艺的研究开发

1.1壳型铸造工艺流程

壳型铸造是采用覆膜砂制壳,两壳粘接一起形成铸型,采用中频感应电炉熔化铁水并浇注成铸件的工艺方法,其主要工艺流程见图1。

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1.2制壳工艺

制壳用覆膜砂。湿态覆膜砂组成及技术要求见表1。热法湿态覆膜砂的技术性能指标见表2。

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曲轴壳型制作采用四工位射砂转动式制壳机和翻板式制壳机制壳。

1.3曲轴的单重与规格

捷达曲轴单重为13.6 k,曲轴轮廓尺寸为446Imm×142mm×130mm;小红旗曲轴单重18.2kg,曲轴轮廓尺寸为480mm×182mm×160mm;上海华普曲轴单重为13.0kg,曲轴轮廓尺寸为496mm×132mm×120mm。

1.4壳型曲轴工艺布置

采用垂直分型,每型2件曲轴,

立式底注,横浇道放置过滤网的铸造工艺。

1.5曲轴装箱工艺

采用壳型外侧充填铁丸(Φ2—4mm),要经过15—30s时间震实,每箱5个壳型,10件曲轴。

1.6发热保温冒口的试验开发

在曲轴国产化初期,曲轴补缩工艺为球形冒口。这种简单的球形冒口补缩效果不理想,曲轴解剖后,50%的曲轴轴径心部有缩松缺陷,为此先后开发试制了球形保温冒口、圆台状发热保温冒口和发热块。球形保温冒口保温补缩效果较好,但这种冒口制作复杂,使用时易掉渣,使曲轴产生砂眼等缺陷。圆台状发热保温冒口制作较方便,但也存在强度低及掉渣的问题,且成本偏高。进一步开发试制了发热块,其优点是制作简单、成本低、生产效率高、补缩效果也较好,同时不带来其他方面的影响。所以,一直到现在,曲轴都使用发热块作为冒口补缩辅助工艺。

1.7浇口杯的选择

浇口杯的作用主要有三方面。第一,要有利于浇注,在浇注过程中要有一定的容量,不能使铁水溢出壳外;第二,曲轴采用立浇底注式工艺,整个浇注系统为封闭式浇注系统,铁水流速比较快,所以为了防止浇注过程中卷入空气,要求浇口杯始终处于充满状态;第三,在浇注完成后,浇口杯内的铁水要留有一定的高度,确保有足够的补缩压头。根据以上分析;开始选择的浇口杯为扁形浇口杯,但该种浇口杯存在铁水容易溢出壳外的问题,因此将浇口杯改成圆台形。

1.8过滤网的选择

壳型曲轴采用立浇底注式浇注系统,过滤网放置及过滤网的种类、孔眼大小都至关重要。当过滤网放置在直浇道偏上方时,铁水压力小,过滤网通过率不够,.过滤网下部铁液无法充满,铁水就会夹带空气进入型腔,造成曲轴气孔缺陷。如放置在直浇道的最低位置,铁水压力过大,泡沫过滤网就会被冲坏,反而造成砂眼,同时由于铁水压力和冲力过大,铁渣就可能被冲过去,起不到挡渣的效果。因此,过滤网放在横浇道上则比较合理。通过生产验证,采用直孔陶瓷过滤网最佳,最合适的网孔尺寸为方孔1.5mm×1.5mm,过滤网的厚度为10-15mm。

2 熔炼浇注工艺的研究开发

捷达、小红旗和上海华普车的曲轴材质均为球铁,牌号为QT650-3、QT700-3,属于高强度球铁。

2.1熔炼工艺

采用2t中频感应电炉,熔炼功率为1300-1500kW,熔炼时间为60-80min。中频感应熔炼的优点为熔化速度快,铁水杂质少,铁水纯净,化学成分稳定,铁水温度容易控制,能较好满足球化孕育处理的要求。

针对曲轴加工性能等问题,对曲轴炉料进行大量的试验研究和改进,从提高曲轴质量和降低生产成本两方面考虑,目前曲轴的炉料还在不断地优化,但基本上是以废钢加增碳剂为主体的炉料,具体配料工艺见表3。

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采用打包废钢后,铁水纯净度更-高,特别是P含量控制在0.05%以内,曲轴加工性能明显改善。

2.2球化处理工艺

对球墨铸铁曲轴其球化处理工艺非常重要,曲轴的力学性能主要依靠球化质量来保证,我们选用低镁球化剂,球化反应比较平缓,铁水一次出完,球化效果比较好。具体球化、覆盖等工艺改进如下。

球化剂(5%-7%Mg)→铁屑覆盖(1.5-2kg)→加铁水(400 g)一球化反应(50-70s)。

目前,采用低镁球化剂、铁屑覆盖,其工艺简单,球化反应稳定,球化效果好且成本低。

2.3孕育处理工艺

对于球铁铸件来说,孕育处理十分关键。几年来,我们对各种孕育剂进行了试用,如普通75硅铁孕育剂、含钡孕育剂、含锆孕育剂,但通过试验和生产验证,高效孕育剂(含钡和锆),对孕育效果影响并不大,关键是把握孕育过程和时间。采用三次孕育的工艺为球化处理加硅铁(一次孕育)→浇包加硅铁粉(二次孕育)→浇注随铁水流孕育(三次孕育)。

2.4浇注工艺

曲轴浇注采用250kg浇包,对大众和上海华普轿车曲轴,每包浇注5个型壳,1O根曲轴;对小红旗轿车曲轴,每包浇注4个型壳,8根曲轴。浇注工艺的关键是铁水浇注温度和浇注时间,通过试验确定,曲轴浇注温度控制高些为好,每个型壳浇注时间8~10s为最佳。对于浇注温度,铁水温度低,曲轴渣气孔增多,同时易产生浇不足、冷隔、大头缩孔和曲轴内部缩松缺陷;浇注温度过高(高于1460℃),曲轴易产生粘砂、漏壳和毛边过大的问题。另外,浇注温度高,铁水出炉温度高,影响球化效果,即球化反应过快,导致产生球化不合格。

3 曲轴的清理

曲轴浇注后,大约在50~60min,可以翻箱倒铁丸取件,铸件冷却到50℃以下,可以去除冒口和浇注系统,曲轴用悬挂式抛丸机进行表面抛丸,每组20件,大约抛丸15min左右,曲轴表面要达到无粘砂,光亮为好。采用电动角磨机和风动工具清理飞边毛刺。

4 曲轴的检验

4.1铁水的检验

要铸造优质的曲轴,必须保证铁水质量,特别是铁水的化学成分,其次是铁水的出炉温度(球化处理时铁水温度)和浇注温度。铁水化学成分检验元素及检验频次见表4。

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采用直读光谱仪对铁水成分进行检验。铁水出炉前进行温度测试,采用先进的数显、语音提示并能与微机联网的测温仪,每炉测温次数为2—3次,出炉的温度一般控制在1500~1560℃,浇注时采用上述先进的测温仪进行测温,每个浇注包测1次铁水温度,并做记录。

4.2曲轴铸件的检验

(1)金相组织及硬度的检验

每球化包浇注出的曲轴铸件要进行金相组织和硬度的检验,其检验要求见表5。

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(2)力学性能的检验

每班检验1次,每次2-3个试棒.其检验技术要求见表6。

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(3)化学成分的检验

每炉检验2块样,用直读光谱检验,其化学成分要求见表7。

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5 结束语

通过几年来的研究开发,用壳型铸造新的,并填补了一汽铸造公司没有壳型铸造工艺的空白。

用壳型铸造新工艺生产出来的曲轴毛坯,不但表面质量好(达到Ra3.2μm),尺寸精度高(达到CT6~CT5),而且化学成分稳定,力学性能好,曲轴本体取样抗拉强度能达到750N/mm2以上,QT650-3材质的曲轴伸长率都在5%以上,金相组织也非常稳定,球化级别都在1-2级,机体组织比较稳定。铸件内废率控制在1.5%以内,加工外废率控制在0.5%以内,综合废品率控制在。(end)
文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者,请点击此处) (12/20/2007)
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佳工网友 吴建华 (Email) 于1/8/2009 6:14:00 PM评论说:
这篇文章写得很好,我只做过QT450-10,QT500-7的球墨铸铁,对于高强度合金珠光体球墨铸铁还挺陌生,看了这篇文章,我增加了不少见识,相信,对以后的工作会有很大的帮助。(电话:13237473543)


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