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汽车纵梁加工工艺及设备的选择
作者:陕西重型汽车有限公司 苏向玲    来源:AI《汽车制造业》
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陕西重型汽车有限公司(以下简称陕重)是一家以生产重型军用越野车、重型卡车、大客车为主的大型汽车公司。为了提升公司汽车产能,更好地提高市场占有率,陕重在北郊成立了重卡产业园。在产能目标大幅攀升的情况下,如何提升车架的生产能力,提高车架的产品质量,成为工艺人员亟待考虑的问题。而随着我国汽车工业的飞速发展,客户个性化需求越来越多,各种变形车架层出不穷,传统的加工制造方法已不能满足上述要求。

传统加工工艺及存在的问题

汽车纵梁加工的内容主要包括:成形和制孔。加工工艺可分为成型前加工孔和成型后加工孔,制孔的方式又分为冲孔加工和钻孔加工。

目前,陕重的汽车纵梁加工采用的是买成形纵梁料,通过摇臂钻床钻孔。选用钻孔方式最大的优点是设备投资少,但缺点也很多:加工效率低、需要制造多种钻模,生产准备周期长,很难适应多品种、小批量多批次产品的生产节拍。

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图1 传统纵梁加工方法

现在,随着陕重的斯太尔产品产能的大幅提升,同时MAN产品逐步上升为主导产品,传统的加工工艺已无法适应产能提升和产品变形的需求,纵梁孔位加工能力不足已成为车架生产的“瓶颈”问题,寻求新的纵梁加工工艺迫在眉睫。

因为斯太尔产品为等截面梁,MAN产品为变截面梁(见图2),这两种车架的纵梁结构不同,加工工艺差别较大,因此选择纵梁加工工艺和设备时应兼顾此两种产品结构的加工。

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图2 斯太尔等截面梁、MAN变截面梁

常用加工工艺及所用设备

传统上车架纵梁成形和制孔可采用摇臂钻床钻孔的方法,但效率低、精度差、生产准备时间长,因此,此种加工方式已经被淘汰。目前车架纵梁成形和制孔的主要方法有:

1、等截面汽车纵梁(斯太尔产品)的加工工艺及设备

(1)先制孔后成型的工艺:板料→数控平板冲孔→压力机成型;所用的主要设备:数控平板冲孔机、大吨位压力机。

(2)先成型后制孔的工艺:板料→压力机成型→数控三面冲冲孔;所用的主要设备:数控三面冲孔机、大吨位压力机。

(3)同时成形制孔的工艺:板料→大压机一次冲孔并成形;所用的主要设备:大吨位压力机。

2、变截面汽车纵梁(MAN产品)的加工工艺及设备

(1)大批量定型产品的生产工艺:板料→大型压力机一次冲孔成型;所用的主要设备:大型压力机。

(2)小批量、多批次纵梁加工工艺:

方法1:板料→数控平板冲冲孔→大型压力机成型;所用的主要设备:数控平板冲、大型压力机。

方法2:大压机成型→数控三面冲冲孔;所用的主要设备:大压机 数控三面冲。

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图3 陕重汽汽车大梁种类

加工工艺及所用设备的特点

目前,汽车纵梁加工工艺普遍采用了数控冲孔,汽车纵梁数控冲孔生产线的研制,改变了以往的加工工艺,提高了特殊梁的加工效率,具有较大的柔性,特别适合多品种、小批量的制造模式,可提高汽车制造厂的快速反应能力,增加了市场的竞争力,可产生较高的经济效益。其特点如下:

1、生产效率高,劳动强度小

新产品生产准备时间短,对于纵梁孔的变化,生产准备仅为编程时间,输入CAD图形,可以自动生成加工程序,可以充分快速地满足市场和每个用户的要求,解决了现有摇臂钻床孔效率差、生产准备时间长、劳动强度低的问题。

采用原有方法,冲一个孔,带上下料最慢需要1.2s,钻一个孔最快需要10s。当加工5595mm长、200余孔的S35车纵梁时,5人需要14min,而采用数控冲只需4min。加工11050mm长、350余孔O40车纵梁,5人需要28min,而采用数控冲加工350个孔只需8min。

2、产品质量高

数控冲加工解决了摇臂钻床钻孔时,漏孔和孔距尺寸超差而影响铆接和总装配进度及质量的问题,并且数控冲加工的孔没有毛刺,精度高于钻孔。

3、柔性化程度高

数控冲解决了传统钻孔方式所导致的孔加工能力不足的问题,而且对于不同车型纵梁孔的变化,生产准备时间仅仅是编程时间,缩短了新产品的开发周期,实现了产品由“单品种、大批量、少批次”向“多品种、小批量、多批次”转变,使精益生产得到推进和深化,为公司占领市场赢得了时间。

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图4 大型压力机纵梁加工生产线

新工艺的选择和比较

基于冲孔加工的优点和特点,笔者认为,陕重的纵梁制孔工艺应该由钻孔加工改为冲孔加工,而纵梁加工工艺可使用3面数控冲、平板数控冲、大型压力机等设备。现将3种冲孔加工方案分析如下:

1、采用平板数控冲

先制孔后成型,即平板数控冲+大型压力机的加工方法。不用钻模及冲孔模,斯太尔等截面梁和MAN变截面梁都可以加工,无论从适用范围、加工的柔性等都是最佳的,而且,平板数控冲国内技术较成熟,完全可以满足加工工艺的需要。

2、采用三面数控冲

目前三面数控冲大致有两种形式:

(1)用于等截面加工的3面冲。采用该方法可一次装卡完成纵梁上下翼面及腹面全部孔位的加工。基本型为3个主机,由于汽车纵梁腹面上的孔径规格和数量占95%以上,翼面上的孔数极少,为了提高效率可做成4个主机,迅速提高车架生产能力。其缺点是:MAN变截面梁不能加工,斯太尔产品(等截面)退出市场后限制使用。

(2)适用于等截面和变截面槽形梁的3面数控冲。从加工范围看,选择1台5个主机的多功能3面冲,既可解决目前斯太尔等截面直梁制孔中产能、质量问题,也能兼顾将来MAN变截面梁孔位加工的问题。其缺点是:

□ 设备结构复杂,可靠性相对差,控制难度和价格相应增加;

□ 由于孔到纵梁翼面的距离小,数控冲冲模模座宽,倾斜翼面部分三角区内的个别孔不能冲,还需增加一步补孔工序,仍然没有解决一次加工完成所有纵梁孔的问题;

□ 冲位于倾斜翼面附近处的孔循环时间约增加2.5s,增加了冲一根纵梁的时间,影响生产节拍;

□ 从工艺流程分析,相比平板冲制孔加压力机成型的工艺,采用MAN产品变截面梁的先“成型”后“制孔”是将制孔由“易”便“难”。
3、采用大型压力机

将板料利用大型压力机直接进行冲孔并压形。

采用大型压力机,压形冲孔效率高,对于大批量的产品适用,但对于小批量、多批次的产品,由于大型压力机柔性不足,需要制造冲孔模,生产准备时间长,模具费用大,模具更换频繁,换模时间长,因此并不适合。而陕重的产品多为小批量、多批次,所以,完全依靠大型压力机加工纵梁不适宜陕重的产品特点。

结论

通过以上对汽车纵梁加工工艺及设备的分析和对比,结合陕重汽车车架的年生产纲领和产品结构,本着投资合理的原则,笔者认为,对于陕重今后车架纵梁的成形和制孔,可按照以下方式进行:

1、板料——大型压力机成形冲孔(适用于大批量成熟车型)

2、 板料——平板冲冲孔——大型压力机成型(适用于多品种、小批量、多批次车型)

此种加工方法,柔性高、效率高,既可生产等截面直大梁(斯太尔车型)又可生产变截面大梁(MAN车型),可满足年生产纲领。适用于此加工工艺的设备有:平板数控冲、大型压力机。

车架是汽车最重要的承载部件,而车架纵梁又是其中的关键零件之一。传统的加工车架纵梁的设备和生产工艺存在工艺性能不够好、产量低、尺寸精度差、长度调整不灵活以及容易冲裂板材和产品转型慢等缺点,陕重结合自身实际,寻找到了适合自己的加工工艺和相关设备,并将在今后的生产实践中不断更新和完善。 (end)
文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者,请点击此处) (10/23/2007)
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