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客车车身生产线技术改造
作者:江苏亚星客车集团有限公司 张德平 邬飚
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汽车与公路设备展厅
乘用车/客车, 电动/混合动力汽车, 卡车/货车, 专用车, 交通安全设备, ...
摘要:阐述亚星客车集团特种车辆厂车身生产线技术改造项目,简要介绍焊、涂、总装生产线的工艺特点和工艺过程。
关键词:客车生产线布置技术改造工艺

江苏亚星客车集团特种车辆厂是亚星集团的骨干企业之一,承担着客车车身的制造、改装等任务。但该厂现有车身生产工艺落后、厂房简陋、设备陈旧,缺少生产客车的先进、关键设备。为增强亚星客车集团发展后劲,提高特种车辆厂工艺水平,适应产品多品种、高质量和国内外市场的需求,亚星客车集团决定对特种车辆厂的客车生产线进行综合改造,包括客车焊装、涂装、总装等生产线及辅助设施的改造,形成一个完整、先进的客车制造企业,使其具有生产国际90 年代水平的6~ 9 m 中、轻型客车的生产能力。

1总体原则

(1) 根据集团公司规划要求,特种车辆厂车身部分的技术改造,属就地改造性质,立足于原有厂房,以提高工艺水平、提高质量为目的。资金投向主要用于提高工艺装备的水平,采用成熟先进的工艺,增加先进可靠的生产设备。通过改造,使得焊装、涂装、总装生产线的工艺水平在国内同行业中十年不落后。

(2) 本次改造在满足物流顺畅、功能合理的前提下,尽量做到人流、物流分开,避免交叉,妥善处理好厂区内与厂区外动力入口衔接问题,尽量满足消防及有关设计规范。

(3) 本项目主要承担JS6820、JS6701、JS6601、JS6761、JS6705 等6~ 9 m 中、轻型客车车身制造。工作制度为全年工作250 天,每天8 小时。生产纲领:焊装、总装生产线为单班3 000 辆ö年;涂装生产线为双班4 000 辆/年。

2总布置

2.1平面总布置

(1) 根据总体原则,焊装及涂装车间仍布置在原有厂房内,厂房只进行少量必要的改造。由于总装车间原有厂房条件较差,决定改建。空压站、氧气站等部分辅助厂房仍保留。油漆库、锅炉房等部分辅助厂房将重建。
(2) 焊装、涂装、总装生产线自北向南布置,而生产所需的电力、水、蒸气、压缩空气等能源设施均布置在生产线周围。
(3) 改造后,原主厂区将主要用于焊、涂、总装车间,北侧是底盘调试,南侧利用原玩具厂改造,主要布置车身检测线及各类仓库。
( 4) 改造后的主要生产线的面积为焊装:5 290 m 2,涂装:5 200 m 2,总装:3 120 m 2。

2.2物流

焊装生产线上采用工艺小车移位,转盘换向,白车身安放在工艺小车上,沿轨道推向涂装生产线,或用行车移至停放工位。涂装生产线工序间移位采用地轨行车,上面漆生产线采用转盘换向。涂装完成后沿轨道将带有工艺小车的车身推至总装生产线。总装扣合采用行车吊运转向,生产线采用人工进行工序间的移位。工艺小车在总装生产线下线后,沿轨道推出总装车间,用铲车移位至焊装车间或工艺小车存放地。调试好的底盘由北向南拖至总装车间上线扣合。装配好的客车在调整工段进行调试、补漆。

3工艺

3.1焊接车间工艺

3.1.1主要工艺特点

(1) 根据生产纲领和厂房条件,焊装车间在南北两个厂房内布置两条主生产线,北厂房组焊8~ 9 m车身,南厂房组焊6~ 8m 车身。每条线设8 个工位,生产形式为间歇式流水作业,生产节拍为80 m in/辆。南北两个厂房连跨区内布置一条特种车生产或临时车辆存放辅线。

(2) 两条主生产线第一工位均布置了骨架六大片合装设备,该设备采用大连奥托公司的成熟产品,夹具调整、更换方便,能适应不同产品的混线生产,性能可靠。该设备的使用提高了车身骨架的组装、焊接精确度及生产效率。

(3) 顶盖蒙皮的焊接采用低位作业形式,该设备由我厂自行设计制造,蒙皮张拉和夹紧为液压驱动,焊接采用电阻焊和CO 2 焊混合形式,电气系统采用PC 可编程伺服控制系统,设备的运行实现了自动控制。该设备的使用不但提高了产品质量,而且保证了工人的人身安全。

(4) 车身侧围蒙皮采用在主线上直接张拉焊接,蒙皮张拉采用大连奥托公司的液压张拉专用设备。该设备能够满足各种车型的蒙皮张拉要求,蒙皮的夹紧、推靠、高度调整、拉伸等动作都是由液压或电驱动来实现,减轻了工人的劳动强度,提高了工作效率。蒙皮与骨架焊接采用单面双点电阻焊工艺,保证车身的焊接质量,提高了工艺水平。

(5) 前后围蒙皮均为低位作业,采用电阻焊工艺,便于精细加工,提高质量,减轻主线劳动量,减少主线上的工位,保证主线按节拍生产。

(6) 蒙皮开卷校平放在焊装车间内,减少库存和周转。顶部侧蒙皮采用专用设备进行压形以保证产品质量。

(7) 生产线上设置了气、电、水空中网架,气、电出口连接螺旋管,工具及焊枪经平衡器具悬挂至可纵向移动的滑车上。这样既有利于操作者使用,又有利于生产线的现场管理。

3.1.2主要工艺流程

六大片组装、焊接→整形→构件补作→左右侧中蒙皮张拉焊接→左右侧下蒙皮张拉焊接等→前后风窗整形、检验、舱门装配等→乘客门、驾驶员门等装配→修整、检验、出车。

3.2涂装车间工艺

3.2.1车身材质状况

车身张拉蒙皮为经过钝化处理的热镀锌钢板,采用电阻焊的方式焊接在车身骨架上;其它部位小蒙皮采用冷轧钢板制作成构件,经涂装处理后在焊装车间焊接到车身上,此类构件在进入涂装车间后仅作补底漆处理,不进行大面积底漆涂装。车身骨架采用耐候钢矩形管,经前处理后,涂底漆(需要采用电阻焊处不涂底漆) 后进入焊装车间进行骨架制作。

3.2.2主要工艺特点

车辆从焊装车间进入涂装车间后,首先清理车身表面。对于镀锌钢板表面,特别要求除油彻底,然后进行专用底漆喷涂;对于普通钢板表面,只需进行底漆补涂。采用此种工艺生产,可减少整车的前处理工序,节约一次性前处理设备投资。与原生产工艺相比,或是与整体喷淋磷化加人工喷涂底漆相比,客车蒙皮的防腐寿命有了很大提高。

腻子采用原子灰,即不饱和聚酯腻子。采用这种工艺,可减少能源消耗,与采用水性腻子相比,可减少生产过程中车辆在打磨、刮涂工位与烘干室之间的移动次数。并且,由于原子灰干燥速度快,可缩短施工周期。

车身的面漆喷涂采用流水线布局,这样可大大提高面漆的施工质量,减少环境中灰尘对客车外观质量的影响。

3.2.3主要设备特点

(1) 喷漆室。现有厂房内的中涂、彩条喷漆室拟采用改进的水旋式喷漆室。这种喷漆室对客车的面漆喷涂质量较好,造价相对带完整动压室的水旋式喷漆室低,但室底部漆渣不易清理。此喷漆室要求冬季能送暖风,热源与烘干室一并考虑。面漆喷漆室拟采用带动压室的水旋式喷漆室。

(2) 烘干室。由于环境的限制,无法采用燃煤加热,而采用导热油加热。

3.2.4主要工艺过程

车身从焊装车间运来→清理、除油、除锈→喷涂底漆(镀锌板专用底漆,普通底漆) →车身内侧进行聚氨酯发泡→刮涂原子灰→原子灰打磨→烘干水分→喷涂中涂漆→烘干→打磨找补→烘干水分→擦净→喷面漆→晾干→烘面漆→套色→ (喷涂罩光清漆)→(烘干) →检查→合格下线→进入总装车间。

3.3总装车间工艺

3.3.1主要工艺特点

(1) 两条生产线布置在厂房的南北两侧,北线组装8~ 9 m 车身,南线组装6~ 8 m 车身,每条线设9个工位,生产形式为间歇式流水作业,生产节拍为80 m inö辆。中间为部件分装区及座椅等部件存放区,各区域间设有通道,便于零部件上线运输。
(2) 两条生产线的扣合工位均布置在一跨厂房内,方便了生产,还可以减少一台行车和一副整车吊具。
(3) 车间设置了水、电、气空中网架,有利于生产线的现场管理。

3.3.2主要工艺流程

→底盘上线、车身扣合→铺地板、装顶行李架、铺底盘线束等→装水箱固定罩、地板紧固、装离合器踏板、铺顶盖线束等→装配左右侧内护板、雨刮电器、仪表台等→装面罩、乘客门、驾驶员门、前大灯等→装侧窗、顶风窗盖、驾驶区电器等→乘客门扶手、驾驶区隔栏、内顶灯、转向灯等→前后风窗玻璃、座椅排放、保险杠、方向盘等→座椅紧固、电器调试等→总检、下线。

焊、涂、总装车间工艺平面布置简图如图1 所示。

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图1焊、涂、总装车间工艺平面布置简图

4消防及环保

4.1消防

厂区消防采用消防管网,按规范布置消火栓,选配合适的水泵,配合现有消防水池进行消防。车间消防采用消防管网及消火栓。本次技改牵涉到的设备消防,主要是涂装车间内部的喷漆室。喷漆室消防采用自动报警与人工消防。

4.2环保

(1) 噪声。由于本次改造主要为老厂区改造,除总装车间外,其余厂房基本为原有厂房。原有厂房内设备改造的噪声控制应尽可能达到国家现行法规标准,若达不到,应在本次技改完成的同时采取相应补救措施,降低噪声污染。

(2) 污水。主要污水为涂装车间内的腻子打磨水及喷漆室循环水。腻子打磨水,采用扬州大学的腻子水处理工艺,进行打磨水回用处理,基本可以解决打磨水污染问题。喷漆室循环水也应处理后排放。由于现有涂装车间内部场地有限,无法布置水处理装置,因此,此项污水处理工艺待本次技改结束后补充实施。

(3) 废气。主要是油漆烘干室烘干时产生的有机溶剂。目前主要有三种处理方式:催化燃烧、活性碳吸附、直接燃烧。这三种方式各有优点,综合造价及实际使用效果,我们采用催化燃烧方式。

5总概算

本次技术改造资金主要用于提高工艺水平,尽量减少土建投资,投资估算约2 600 万元。其中工艺及设备投资约1 600 万元,厂房及基建投资约800万元,拆迁费约100 万元,其它约100 万元。

6结束语

目前,该生产线已经正常运行了半年,整个生产线设计合理,工艺流程通畅,已达到设计生产纲领。通过改造,特种车辆厂的工艺水平有了大幅度提高,达到了预期的目的。(end)
文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者,请点击此处) (9/6/2007)
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