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基于快速成型的金属树脂模具快速制造技术
作者:杨占尧 徐起贺 王学让
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三维打印机, 快速成型机, 3D打印材料/光固化材料, 快速成型制造软件, ...
摘要:介绍了适合于多品种、小批量农业机械生产的基于快速成型的金属树脂模具快速制造技术,包括金属树脂模具材料的研究,金属树脂模具快速制造过程、关键工序分析以及快速制模方法的特点。
关键词: 机械制造工艺与设备;金属树脂模具;快速成型;原型零件;材料性能

前言

快速成型技术(Rap id p ro to typ ing,简称RP) 是20 世纪80 年代末期才开始商品化的一种高新制造技术,被称为自60 年代数控技术以来制造业的一次革命,在世界各地的各个行业得到了广泛应用,同时派生出了一个全新的领域——快速模具制造,以供快速、批量生产塑料件或金属件。作者研究基于快速成型的金属树脂模具快速制造技术,以实现农业机械中金属拉延件和塑料件的快速制造。

1 快速成型原理及原型零件制造

快速成型原理为分层叠加制造,本文以液态光敏聚合物选择性固化(简称SLA ) 为例说明快速成型原理及原型零件的制造过程。如图1 所示,液槽中盛满液态光敏树脂,激光束在偏转镜作用下,在液态表面扫描,扫描的轨迹及光线均由计算机控制,光点打到的地方,液体就固化。成型开始时,工作平台在液面下一确定的深度,聚焦后的光斑在液面上按计算机的指令逐点扫描,即逐点固化。当一层扫描完成后,未被照射的地方仍是液态树脂。然后升降台带动平台下降一层高度,已成型的层面上又布满一层树脂,刮平器将粘度较大的树脂液面刮平,再进行下一层的扫描,新固化的一层牢固地粘在前一层上。如此重复直到整个零件制造完毕,便可从液槽中取出一个分层制造的三维实体零件,也就是原型零件[ 1 ]。快速成型技术具有以下特点: ①成型速度快,从CAD 设计到原型零件制成,一般只需几个小时至几十个小时。②设计制造一体化,CAD 和CAM 能够很好地结合。③自由成型制造,自由的含义: 一是指可以根据零件的形状,无须专用工具的限制而自由地成型,二是指不受零件形状复杂程度限制。④高度柔性,仅需改变CAD 模型,重新调整和设置参数即可生产出不同形状的零件模型。⑤技术高度集成,带有鲜明的时代特征。⑥制造成本与零件的复杂程度基本无关。

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图1SLA 快速成型系统原理图
1. 原型零件2. 紫外激光3. 光敏树脂4. 液面5. 刮平器6. 升降台

2 金属树脂模具材料的配方

环氧树脂应用相当广泛,其特点是固化反应过程中不释放低分子产物,固化物收缩率小,成型压力低,而且固化强度高,尺寸稳定,较耐高温,较为适合转化快速原型零件为金属树脂模具过程的要求。以金属粉末和环氧树脂为基料,作者研究了不同添加剂对金属树脂材料性能的影响,各种金属树脂模具材料的配方如表1 所示。

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按表1 配方将称量好的环氧树脂倒入容器,加入稀释剂和金属粉末,充分搅拌均匀,加入适量固化剂和其他添加剂(有的不加)。不断搅拌,待充分混合均匀后倒入成型模具中成型,脱模后置于恒温箱中充分固化。制得各种标准试样,然后进行性能测试,配方试样的性能测试值如表2、表3 所示,性能测试结果分析如下。

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(1) 硬度

从表2 可以看出试样5、6 的硬度最大,而其他几种试样的硬度相差不大,这可能是因为试样5、6所用环氧树脂不同,其固化物的分子链刚性较大的缘故。同时,环氧树脂的相对含量也是影响硬度的主要因素,从试样1、2、3 的硬度大小可看出这一点。

(2) 磨损性能

从表2 可以看出,试样1 磨损体积最大,耐磨性最差。而试样4 磨损体积最小,仅为11441 mm 3,说明其耐磨性最好,用作模具材料较为适宜。

(3) 拉伸强度

由表2 可以看出,试样1 的拉伸强度最小,这可能与试样1 所用铝粉较多、环氧树脂相对用量减小有关。而试样3 则因用的是铜粉,其密度大,在金属树脂中占有体积小,环氧树脂相对用量较多,故其结合紧密,拉伸强度最高。试样2、4、5、6 的拉伸强度相差不是很大。由此表明,金属粉末的品种和含量是影响拉伸强度的主要因素。

(4) 线胀系数
在相同条件下,对3 种金属树脂试样2、4、5 进行了热膨胀性能分析,在25~ 200℃范围内,得到它们的TMA 曲线的特征数据见表3 。从表3 可以看出,3 种试样的线胀系数在25~ 200℃相差不是很大。但在不同的温度范围内,它们的线胀系数相差悬殊,试样2 在55.3~ 82.5℃膨胀最快,而在82.5~200℃膨胀速度明显减缓。由此表明试样2 适于在此温度范围内使用,其膨胀幅度不会很大。试样4 在151.8~ 157.5℃膨胀极为迅速,线胀系数高达4.855×10- 3/K,而在25~ 151.8℃时,其膨胀却较为缓慢,当温度升高至157.5℃ 时突然收缩,这可能是因为试样4 固化不完全,当温度升高时发生固化收缩所致。试样5 在25~ 200℃膨胀速度相差不大,开始较为迅速,在25~ 75.5℃时线胀系数为2.428×10- 4/K,升至7515℃ 时出现一段水平线,达到92. 8℃时重新开始膨胀,到200℃时线胀系数为4.275×10-5/K。由此表明,在25~ 200℃温度范围内用试样5 作模具材料膨胀幅度不大。

从以上的分析可以得到以下结论:

(1) 对于以环氧树脂和金属粉末为基料的金属树脂材料,材料中的环氧树脂、固化剂、金属粉末等是影响材料性能的直接因素。

(2) 在试样配方中,试样5 硬度高,强度适中,且在25~ 200℃时线胀系数不大,较为适合用作金属树脂模具的材料,可用做低熔点塑料模具材料; 试样4、6 比较适合用做拉伸模。

3 制模过程

基于RP 技术的金属树脂模具快速制造工艺参见文献[2 ],制模过程分析如下。

(1) 设计制作原型。首先按照前述RP 原型的设计制作原则,利用快速成型技术设计制作模具原型零件。

(2) 原型表面处理。原型表面必须进行光整处理,采用刮腻子、打磨等方法,尽可能提高原型光洁度,然后涂刷聚氨脂漆2~ 3 遍,使其表面达到一定的光洁度。

(3) 设计制作金属模框。根据原型的大小和模具结构设计制作模框。模框的作用: 一是在浇注树脂混合料时防止混合料外溢; 二是在树脂固化后模框与树脂粘结在一起形成模具,金属模框对树脂固化体起强化和支撑的作用。模框的长和宽应比原型尺寸放大一些,一般原型放到模框内,模框内腔与原型的间隔应在40~ 60 mm ,如图2 所示。高度亦应适当考虑。浇注时模框表面要用四氯化碳清洗,去除油污、铁锈、杂物,以使环氧树脂固化体能与模框结合牢固。

(4) 选择和完善分型面。无论是浇注金属环氧树脂模具还是考虑用模具生产产品,都要合理选择模具的分型面。这不仅为脱模提供方便,而且是提高产品质量、尽可能减少重复修整工作等必须考虑的技术措施。另外,严禁出现倒拔模斜度,以免出现无法脱模等现象。

(5) 上脱模剂。选用适当的脱模剂,在原型的外表面(包括分型面)、平板上均匀、细致地喷涂脱模剂。

(6) 涂刷模具胶衣树脂。把原型和模框放置在平板上,原型和模框之间的间隙要调整一致。将模具胶衣树脂按一定的配方比例,先后与促进剂、催化剂、固化剂混合搅拌均匀,即可用硬细毛刷等工具将胶衣树脂刷于原型表面,一般刷0.2~ 0.5 mm 厚即可。

(7) 浇注凹模。如图2 所示,当表面胶衣树脂开始固化但还有粘性时(一般30 m in) ,将配制好的金属环氧树脂混合料沿模框内壁(不可直接浇到型面上) 缓慢浇入其中的空间。浇注时可将平板支起一角,然后从最低处浇入,这样有利于模框内气泡逸出。

(8) 浇注凸模。待凹模制成后,去掉平板,如图3所示放置,在分型面及原型内表面均匀涂上脱模剂,然后在原型内表面及分型面涂刷胶衣树脂。待胶衣树脂开始固化时,将配制好的混合料沿模框内壁缓慢浇入。

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(9) 分模。在常温下浇注的模具,一般1~ 2 天就可基本固化定型,即能分模。

(10) 取出原型及修模。由于金属树脂混合料固化时具有一定的收缩量,分模后,原型一般留在凹模内。取原型时,可用简单的起模工具,如硬木、铜或高密度塑料制成的楔形件,轻轻地楔入凹模与原型之间,也可同时吹入高压气流或注射高压水,使原型与凹模逐步分离,取原型时,应尽量避免用力过猛、重力敲击,以防止损伤原型和凹模。

特性研究和蜗壳水力设计研究等4 个方面的研究进展,这几个方面的研究是相互促进和影响的。关于蜗壳的研究还有许多问题有待人们去解决。鉴于超低比转数蜗壳效率对水力机械的重要性,这方面研究又很少,应加强这方面的研究工作。另外,本领域中的研究针对清水水力机械蜗壳的比较多,但有不少水力机械中的流动介质是固液两相流体,而这方面的研究则很不够,亦应加强蜗壳内的两相流动机理和两相流设计方法的研究。

参考文献
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21严敬. 叶片泵梯形蜗壳断面的数字积分求解. 流体机械, 1995 (3) : 31~ 34(end)
文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者,请点击此处) (8/9/2007)
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佳工网友 徐华华 (Email) 于2/25/2008 4:31:00 PM评论说:
我对金属树脂很感兴趣,请问我怎么联系你们,谢谢!(电话:13020100871)


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