总装生产过程中的质量控制

作者：北京奔驰-戴姆勒克莱斯勒汽车有限公司 王玲玉

欢迎访问e展厅 展厅 3 管理咨询与服务展厅 企业文化, 战略管理, 生产管理/工业工程, 营销管理, 知识管理, ... 2006年国产奔驰成功落户北京，并且于同年全面投放中国市场，销售形势持续良好。打造高质量的奔驰轿车一直是北京奔驰人不懈的追求目标，在引进高端产品的同时，我们也引进了先进的生产管理模式，并且结合CKD工厂不同于CBU工厂的特殊性，摸索出了一套适合北京奔驰的生产管理方式，我们的理念是：质量不是检验出来的，而是制造出来的。 奔驰的质量体系分为三个部分：QL1是生产过程中的质量检查，受控于生产制造部；QL2是对产品质量实行分段控制的质量门；QL3是整车的客户满意度考核，QL2和QL3受控于质量部。通过控制QL1以及来自QL2和QL3的信息反馈支持，达到稳步提高产品质量的目的。 QL1的质量控制主要分为三个部分：第一部分是加工人在装配完毕后对加工内容的自检；第二部分是加工过程中的动态检查控制；第三部分是分区域确定的TOP5问题及基于此基础的持续改进。在这里，我着重为大家介绍第二和第三部分。 动态检查控制 动态检查顾名思义是动态的、变化的。动态检查表是一份表格，记录着需要检查的项目、执行检查的位置、加工人检查后盖章确认以及QL2检查员的二次确认。同质量卡片一样，每车一份并跟随至整车装配完毕，由生产部在产品车下线前统一回收，并存档。在生产的初期，QL2在检验中会发现一些装配错误，生产部的段长根据具体问题来判别是个案还是重复发生项，如果是个案仅需要将问题排除并培训相应加工人即可；如果是重复问题，则需根据问题的类别决定是否放入动态检查表，进行一段时间的跟踪检查，通常周期设定为一周，视跟踪结果决定跟踪检查的时间周期。如果跟踪的结果表明该问题已得到有效控制，则在动态检查表中删除该项，这算是一个动态检查点的结束，目的是通过强调某一项装配内容，达到使加工人习惯于某种正确的装配过程或装配动作，从而做到杜绝该问题的再次发生。在具体的实施过程中，也存在关闭一个动态检查项目后问题重复发生的情况，通常的做法是针对具体问题查找根本原因，如果需要可以再次启动该项目的动态检查。 分区域确定TOP5问题，并做相应改进 这一部分是在达到产能后所采用的控制各种质量问题的有效措施之一。总装的生产组织管理是分区域进行的，主要由内饰、底盘、测试、完成及重修五个部分组成。内饰和底盘主要是装配工作，整车在底盘下线处起动发动机，经过测试线的测试及完成线的功能检查和整理，最后经过质量部WSA的放行检查，无缺陷的车交给销售部发往全国各地经销商。各个区域针对各自范围内重复发生的问题进行跟踪记录，按周发生频次进行排列，定义出TOP5问题，对这些问题进行跟踪记录、根本原因分析并采取相应措施，从而达到从根本上解决问题的目的。在实际操作中，如果不足五个问题也没有关系，我们主要针对的是重复发生的问题。 在装配过程中发生的问题，有些是总装车间内部纯粹的装配问题，这部分通过动态检查能够得到有效控制；有些问题则是来自其他车间，例如车身表面的喷漆问题主要来源于喷漆车间，车身表面各部位平顺度则主要由装焊车间控制；还有些问题是在装配过程中无法通过QL1达到自控目的，这些问题需要通过测试设备或某种测试手段才能发现，例如各种功能项问题、淋雨测试漏水、路试异响以及各种电器机械故障等。 各个区域在生产过程中，对发生在该区域的所有问题进行跟踪记录，包括对来自其他车间的问题，问题的判定一般由总装相应的区域段长牵头，其他相关车间配合进行。在查找到根本原因前，一般采取临时的短期措施对问题加以控制，主要通过检查，对存在问题的部位实行逐个修理的办法。一旦认定了责任单位，相关的单位共同决定采取何种措施从源头上控制问题的发生。例如，尾灯与后侧围板及后备箱盖之间的间隙和平顺度问题，固定尾灯的四个孔在装焊车间由定位工装控制钻孔，在总装的调整余量很小，通过一段时间的跟踪发现，多数车左侧尾灯与侧围板之间的间隙虽然在公差范围内，但都偏下差，这表明左侧尾灯的定位孔在车身坐标的Y轴方向偏离车身中心线。针对此调查结果，装焊车间调整了钻孔定位工装，即沿车身坐标Y轴向车身中心线方向调整钻孔位置1mm，结果达到了预想的目的，很好地控制了尾灯与侧围板及后备箱盖之间的间隙及平顺度。 奔驰轿车对车身表面的喷漆质量要求极高，具体表现在车身表面的坑、包检查上，坑或包的修复需要特殊技能，我们称之为无伤痕修复，即采用特殊的手段在修复的同时不破坏车身漆面。在没有喷漆的白车身上检查很小的坑、包缺陷是相当难的。通常是在漆后，在配备特定的检查光线区域，通过车身表面对光线的折射是否连贯、光滑来判定有无坑或包。有时在车身某个相同区域会连续发生坑或包的现象，针对这种情况，从喷漆车间到总装车间设置若干个检查点对发生问题区域着重检查，通过分段检查来缩小控制范围，从而定义出问题的发生地点，对存在问题的部位实行工艺优化，达到根本解决问题的目的。 在新车型投产的初期，重修工段是一个非常重要的角色。奔驰专用的诊断系统在整车装配完毕下线前做全面的电器检测，由于奔驰车电器系统复杂，其通过诊断系统能判定4万多条错误，而诊断系统会给出相应的错误代码。经诊断无误的车才能上测试线，通过车轮定位、转鼓试验台、发动机测试、淋雨等一整套整车试验台，然后经路试检查各种噪音异响。在通过全部的测试后，无故障的车才能上完成线经过最后的全部功能检查和整理，交付给销售。无论是诊断系统查出了电器故障、在试验台上发生的故障，还是路试查出的异响，都要交付给重修工段进行故障排除。重修不止是简单的排除故障，还需要对所有的故障分析结果进行分类处理，不仅将每个与装配有关的故障及时反馈回生产线，同时也分类对不同故障作记录分析，排列出TOP5，与相关的团队协作，分析原因，提出有效解决方案。 举例来说，整车的淋雨试验能够通过模拟下雨，来检查车身是否有渗漏。漏水可能发生在车身的各个部位，比如A柱、C柱、后备箱、地板等。造成漏水的原因也多种多样，比如，落装防水堵、PVC胶涂抹不匀或量不够以及车门防水纸未粘接牢靠等。重修工段对专项问题进行跟踪，并按发生频次排列出TOP5问题，将问题描述及解决方案反馈给相应的车间或装配工段，相关工段辅助以动态检查或针对某个问题做单点课程培训的办法来杜绝问题的再次发生。 排列TOP5的目的是把工作的重点放在重复发生的问题上，各个工作区域有各自的TOP5。分析问题、查找根本原因并采取相应的措施来控制各种质量问题的发生，提高了产品车的一次交验合格率，达到了持续改进的目的，并且提高了奔驰车的装配质量，同时也达到稳固的目的。 投产后德国奔驰公司按惯例对CKD工厂的产品和工艺作质量放行检查，通过严格的质量体系检查，国产奔驰成功通过了质量放行，并且还获得了质量高于德国奔驰的美誉。 (end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (7/20/2007)